Открытое акционерное общество «ТРУБОДЕТАЛЬ»

ОКП 14 6900    УДК    621.643.4

Детали соединительные и узлы магистральных трубопроводов на Рр до 10 МПа (100кгс/см²)

Часть 2.

Отводы гнутые, изготовленные методом индукционного нагрева

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 102-488.1-05

200 £ г.

ьныи директор 1тут ВНИИСТ» '^^-^егИвакин н£><ФЯ _Л00£г

^0/^М?°^{деталь>>}

А.В. Пуйко

«^Г»    200

Детали соединительные и узлы магистральных трубопроводов на Рр до 10 МПа (100кгс/см²)

ЧАСТЬ 2.

Отводы гнутые, изготовленные методом индукционного нагрева

Технические условия ТУ 102-488.1-05

Размер фаски В должен выполняться в соответствии с техническими условиями на трубы и должен быть указан в рабочих чертежах.

Если в заказе не оговорена толщина стенки присоединяемой трубы, то отводы поставляются без внутреннего скоса (типы кромок 1 и 2).

1.4.10    В отводах не допускаются следующие видимые невооруженным глазом дефекты наружной поверхности:

-    вкатанная окалина;

-    трещины любой глубины и протяженности;

-    рванины;

-    морщины (зажимы металла);

-    расслоения и закаты.

Допускаются вмятины, отпечатки, раковины - вдавы, раковины от окалины, рябизна глубиной не более 0,8 мм; продиры, риски и царапины для стенок номинальной толщиной до 19 мм включительно - не более 0,2 мм, свыше 19 мм - не более 0,4 мм.

Эти же дефекты глубиной более указанных выше должны быть зачищены с плавным переходом к поверхности детали, при этом толщина стенки в зачищенном месте не должна быть менее расчетной (см. п. 1.4.1).

Неровности на кромках отводов глубиной до 5 мм могут быть отремонтированы ручной дуговой сваркой по инструкции ОАО «Трубодеталь».

Ремонт основного металла сваркой не допускается.

Примечание - Термины и определения дефектов поверхности соответствуют ГОСТ 21014.

1.4.11    Изогнутые участки отводов не должны иметь переломов и складок.

В отводах не допускаются волнистость (гофры) высотой более толщины стенки отвода (но не более 10 мм) с шагом менее 30 мм (рисунок 4), местные неровности (прогибы стенки, отпечатки от распорок и т.п.) глубиной более 6 мм на основном металле отвода и более 3 мм в зоне сварного шва. При этом толщина стенки не должна выходить за пределы ее минимального значения.

1.4.12    Сплошность металла отводов должна соответствовать сплошности металла исходной трубы.

Несплошность на кромках отвода и в зоне шириной не менее 25 мм от торца не допускается.

1.4.13    Механические свойства основного материала и сварного соединения не должны быть ниже нормативных значений механических свойств материала исходной трубы.

Если фактические результаты прочностных характеристик материала или сварного шва изогнутой части отвода более верхнего допустимого значения по техническим условиям или стандартам на исходную трубу, то превышение более 49 Н/мм²

(5кгс/мм²) допустимо при условии, что отношение а_т/а_в не превышает для сталей:

-    углеродистой    -    0,75;

-    низколегированной нормализованной    -    0,80;

-    дисперсионно-твердеющей нормализованной термически

упрочненной    -    0,85;

-    контролируемой прокатки    -    0,90.

Допускается установление изготовителем норм прочностных характеристик

отводов ниже норм прочностных характеристик труб, из которых эти отводы изготавливают.

1.4.14    Значение ударной вязкости основного металла и металла сварного соединения на изогнутом участке отвода на поперечных образцах с концентратором вида U (Менаже) не должны быть менее значений, указанных в таблице 4.

Таблица 4

1.14.15 Ударная вязкость KCV основного металла готовых отводов при температуре минус 0°С для климатического исполнения У и минус 15°С для климатического исполнения УХЛ не должна быть не менее 34,3 Дж/см².

1.4.16 Отводы должны выдерживать пробное (испытательное) давление, определяемое по ГОСТ 3845:

2 S_MMH ■ R

Р_пр =----------,    МПа,    (5)

Др

где S_MMH - минимальная толщина стенки отвода, (с учетом минусового отклонения на трубу и утонения, полученного в процессе изгиба трубы-заготовки), см;

R - допускаемое напряжение материала, принимаемое по соответствующим стандартам и техническим условиям на трубы, МПа;

Др - расчетный внутренний диаметр, см;

Др ⁼ Дн^— Smmh для труб менее DN 500 мм;

Д_р = Д_н - 2S„„_H для труб DN 500 мм и более;

Д_н - наружный диаметр отвода, см.

1.5 Требования к материалам

1.5.1    Для изготовления отводов гнутых должны применяться бесшовные и прямошовные электросварные трубы отечественной и импортной поставок, применяемые для строительства магистральных трубопроводов, транспортирующих нефть и нефтепродукты, кроме труб, содержащих в своем составе бор.

1.5.2    Для изготовления гнутых отводов не допускается применять трубы с поперечным (кольцевым) швом.

1.5.3    Марки сталей и нормативные документы на трубы должны быть указаны в рабочих чертежах.

1.5.4    Оценку свариваемости сталей осуществляют по значению эквивалента углерода (С_э), вычисляемого по формулам:

-    для низколегированных марок сталей

С_э = С + Мп/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Си + Ni) /15    (6);

-    для углеродистых и низколегированных марок сталей только с кремнемарганце-вой системой легирования (17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 09Г2С, 12Г2С, 13ГС)

С_э = С + Мл / 6    (7),

Си, Ni, Сг, содержащиеся в трубных сталях как примеси, в подсчете не учитывают.

Величина эквивалента углерода не должна быть более 0,43.

1.5.5 Все трубы должны иметь сертификат завода-поставщика. Трубы без сертификатов для изготовления отводов не допускаются.

1.6 Маркировка отводов

1.6.1    Каждый отвод должен иметь маркировку.

Маркировка должна содержать:

-    товарный знак ОАО «Трубодеталь»;

-    буквенное обозначение;

-    угол поворота отвода, в градусах;

-    наружный диаметр, мм;

-    присоединительный размер кромки отвода (в скобках), мм^1};

-    рабочее давление, МПа;

-    коэффициент условий работы;

-    класс прочности и через дробь эквивалент по углероду;

-    радиус поворота в условных проходах (DN);

-    строительные длины через дробь (A/В), мм;

-    марку стали;

-    пробное давление, МПа;

-    обозначение климатического исполнения;

-    обозначение настоящих технических условий;

-    заводской номер;

-    год изготовления (две последние цифры);

-    массу, кг;

-    клеймо ОТК.

Пример маркировки приведен в приложении Б.

1.6.2    Маркировку следует наносить яркой несмываемой краской. Размер шрифта - 30-80 мм в зависимости от размеров отвода.

Маркировку следует наносить на расстоянии 150-200 мм от торца отвода.

На отводы диаметрами DN 600-1200 маркировку следует наносить на один конец отвода на наружную поверхность, на другой конец - диаметрально противоположно на внутреннюю поверхность.

^1} При отсутствии требования заказчика по размеру присоединяемой кромки указывают номинальную толщину стенки отвода

2 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1    Для проверки соответствия отводов требованиям настоящих технических условий изготовитель должен проводить приемо-сдаточные и типовые испытания.

2.2    На приемо-сдаточные испытания должен быть предъявлен каждый серийный отвод для проверки их соответствия п.п. 1.1, 1.3.1 - 1.3.3, 1.4.1 - 1.4.12, подразделам 1.5 и 1.6.

Замеры диаметров и овальности следует проводить в одном сечении.

В зоне сварного шва замер овальности не производится.

2.3    Типовые испытания проводят при замене марки стали, диаметра или толщины стенки трубы.

На типовые испытания предъявляется пробный отвод.

Пробный отвод предназначен для оценки технологического процесса и возможности производства качественных отводов.

Пробный отвод должен быть изготовлен с достаточной длиной изогнутого участка, чтобы из него можно было вырезать необходимое для испытаний количество образцов.

2.3.1    Пробный отвод должен соответствовать требованиям п.п. 1.3.1 -1.3.3, 1.4.1-1.4.16.

2.3.2    Контроль на соответствие отводов требованиям п.п.1.4.13 -1.4.15 следует производить в каждой зоне, указанной на рисунке 5.

Местоположение образцов для испытаний сварного соединения на ударный изгиб должно соответствовать рисунку 6.

2.3.3    Вырезку заготовок для образцов рекомендуется производить механическими способами, газокислородной или другими методами резки.

При использовании газокислородной резки для отбора образцов вся область, подвергнутая нагреву, должна быть полностью удалена в процессе подготовки образцов для испытаний.

Вырезка образцов должна производиться только механическим способом.

2.3.4 При изготовлении образцов допускается правка заготовок статической нагрузкой без применения нагрева.

1.    Сварной шов прямого участка.

2.    Основной металл на наружном (выпуклом) участке гнутого отвода

3.    Сварной шов гнутого участка.

4.    Основной металл на внутреннем (вогнутом) участке гнутого отвода

5.    Основной металл прямого участка.

Рисунок 5. Местоположение заготовок для отбора образцов для механических испытаний

1.    Центровая линия сварного шва.

2.    Линия сплавления.

3.    Линия сплавления +2мм.

4.    Линия сплавления +5мм.

5.    S_HOm -толщина стенки отвода.

Рисунок 6. Местоположение образцов с U-образным надрезом для испытаний сварного шва отвода, сваренного электродуговой сваркой под слоем флюса

Пример обозначения отводов в проектной документации и заказах:

Отвод гнутый с углом поворота 12°, наружным диаметром 1020 мм, с размером присоединительной кромки 16 мм, с рабочим давлением в трубопроводе 7,5 МПа при коэффициенте условий работы 0,6, класса прочности К60, с радиусом поворота трубопровода 5DN, со строительными длинами 1200 и 10300мм, для климатического исполнения УХЛ, с температурой испытаний KCV минус 20°С.

Отвод ОГ 12°-1020(16)-7,5-0,6-K60-5DN-1200/10300-УХЛ-20°С ТУ 102-488.1-05

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1    Отводы должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и рабочих чертежей.

1.2    Основные параметры и характеристики

1.2.1    Отводы должны соответствовать следующему ряду рабочих давлений:

1,6; 2,5; 4,0; 5,6; 6,4; 7,5; 8,5; 10,0 МПа.

Допускается изготовление отводов на промежуточные значения рабочего давления.

1.2.2    Отводы изготавливают двух климатических исполнений:

-У - для макроклиматических районов с умеренным климатом;

-УХЛ - для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом.

1.2.3    Минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть ниже для отводов исполнения:

-У-253К (минус 20°С);

-УХЛ-233К (минус 40°С)¹⁾.

Минимальная температура стенки трубопровода или воздуха при строительстве и монтажных работах и остановке перекачки продукта для отводов исполнения:

-У-233К (минус 40°С);

-УХЛ-213К (минус 60°С).

Обозначение климатических исполнений У и УХЛ соответствует ГОСТ 15150.

Максимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть выше 150°С для всех исполнений.

^п) Для гнутых отводов из стали 20 - температура 243К (минус 30°С).

1.2.4 Коэффициенты условий работы отводов устанавливаются в зависимости от категории участков трубопровода:

-    m = 0,75 - для участков трубопроводов III, II и I категорий;

-    m = 0,6 - для участков трубопроводов категории «В».

Допускается для участков трубопроводов любой категории использовать отводы по коэффициенту условий работы m = 0,6.

Допускается применять отводы на другие рабочие давления на основе расчетов с учетом механических свойств материала, коэффициентов условий работы и коэффициентов надежности по нагрузке.

1.3 Конструкция и размеры

1.3.1    Конструкция и размеры отводов должны соответствовать рисунку 1, таблицам 1 и 2 и рабочим чертежам.

1.3.2    Отводы могут быть изготовлены с градацией углов изгиба через 1°.

По договоренности отводы могут быть изготовлены с радиусами изгиба отличными от указанных в таблице 1, которые определяются техническими возможностями оборудования, по рабочим чертежам ОАО «Трубодеталь».

1.3.3    Строительные длины А и В отвода (рисунок1) состоят из строительной

длины изогнутого участка Q и прямых участков длиной не менее 650мм: L- в начале изгиба и Li- в конце изгиба трубы:

A=Q+L (1);

В= й+Ц (2).

Полученные величины строительных длин отвода округляются до ближайшего большего значения, кратного 50 мм.

Строительная длина изогнутого участка Q определяется:

Ф

а = R ■ tg ^    (3)

о

го

■к

00

00

Lx

6

сл

1.4 Требования к готовым отводам

1.4.1 Толщина стенки отвода на внешней (выпуклой) дуге изогнутого участка не должна быть менее расчетной.

Расчетная (минимальная) толщина стенки отвода S_paC4. определяется по формуле (59) СНиП 2.05.06.

1.4.2    Номинальная толщина стенки отвода Shom определяется изготовителем с учетом утонения стенки трубы-заготовки в процессе ее изгиба.

Допускается по договоренности увеличение толщины стенки трубы-заготовки.

1.4.3    Предельные отклонения на наружные диаметры и овальность на торцах отводов не должны превышать значений, установленных в стандартах и технических условиях на трубы, используемые для изготовления отводов.

1.4.4    Овальность на изогнутом участке отвода не должна превышать 2,5% от наружного диаметра.

Овальность должна определяться в процентном выражении:

Dmax ^— D_min

----• юо, (4)

Оном

где D_max - максимальный размер диаметра;

D_min - минимальный размер диаметра;

D_H0M - номинальный размер диаметра.

1.4.5    Отклонения от расположения торцов (косина реза) отводов (рисунок 2) должны соответствовать техническим условиям на трубы.

Отклонения от плоскостности на торцах отводов не должны превышать значений для условных проходов:

-otDN200ao DN 500 - 1,0 мм;

-    свыше DN 500    -    2,0    мм.

1.4.6    Допускаемые отклонения радиуса изгиба не должно превышать:

-    от 1,5 DN до 3,5 DN включ. ±50 мм;

-    от 5 DN до 7 DN включ. ±100 мм;

-    от 8,5 DN и более    ±200    мм.

1.4.7    Допускаемые отклонения углов поворота не должны превышать ±20'.

1.4.8    Продольный сварной шов трубной заготовки должен располагаться по нейтральной оси изгиба (рисунок 1). Отклонения шва от нейтральной оси не должны превышать 1/15 наружного диаметра.

1.4.9    Отводы должны иметь на концах механически обработанные кромки в соответствии с рисунком 3 (типы кромок 1 и 2) и таблицей 3.

Если разность толщин стенок отвода и присоединяемой трубы превышает 2,5 мм при толщине стенки отвода до 12 мм и 3 мм при толщине стенки более 12 мм, то кромки должны быть обработаны по типу 3 или 4 (рисунок 3 и таблица 3).