ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

АВТОМАТЫ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ ЧЕТЫРЕХПОЗИЦИОННЫЕ ДЛЯ КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ СТЕРЖНЕВОГО ТИПА

ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 9861-88 (СТ СЭВ 1830—79. СТ СЭВ 1837—79)

Издание официальное

Е

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДЛ *21 983.075:006.354    Группа    Г83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АВТОМАТЫ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ ЧЕЛЫРЕХПОЗИЦИОННЫЕ ДЛЯ КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ СТЕРЖНЕВОГО ТИПА

Параметры и размеры. Нормы точности

l oar-station cold-formers for timber articles of rod type Parameters and dimensions Norms of accuracv

ОКП и 2412

Срок действия с 01.07.90

до 01.07.95

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на автоматы холодно-шггмповочные четырехпозиционные для крепежных изделий стержневого типа, предназначенные для изготовления болтов, винтов и других крепежных изделий стержневою типа из калиброванного металла с временным сопротивлением а_в <750 МПа, подготовленною для холодной штамповки, изготавливаемые для нужд народ-ног хозяйства и экспорта.

1. ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

параметры и размеры автоматов должны соответствовать

у\ * \ шг-шм в табл. 1.

1ие официальное

Е

© Издательство стандартов, 1988

Проверка 2.7.6. Перпендикулярность оси шпинделя к поверхности корпуса шпинделя под опору резьбонакатного сегмента

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 6.

Допуск перпендикулярности оси шпинделя к поверхноон корпуса шпинделя под опору резьбонака i hoi о сегмента должен соответствовать значениям, указанным в табл. 6.

Метод проверки

Измерения проводят индикатором У, гогорый жеегко закрепляют на поверхности D шпинделя 2 гак, чтобы ею измерительный наг оиечиик касался поверхности 3 под опору резьбонакатного ссг-

D_x ттт

мента на расстоянии ог оси ^ Шпиндель приводят во вращение.

Отклонение ш перпендикулярпосги определяют наибольшей разностью показаний индикатора.

ГОСТ 9861-88 С. II

Проверка 2.1 Л. Перпендикулярность оси шпинделя к горизонтальной опорной поверхности под резьбонакатный сегмент

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 7.

Допуск перпендикулярности оси шпинделя к горизонтальной опорной поверхности под резьбонакатный сегмент должен соответствовать значениям, указанным в табл. 7.

Измерения проводят индикатором 1, который жестко закрепляют на поверхности D шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался горизонтальной поверхности 3 опоры под резь-бонакатнын сегмент. Шпиндель приводят во вращение.

Отклонение от перпендикулярности определяют наибольшей разностью показаний индикатора.

Проверка 278 Параллельность поверхности шпинделя

под резьбонакатный ролик относительно вертикальной опорной поверхности опоры под резьбонакатный сегмент

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт 8

Доп\ск параллельности поверхности шпинделя под резьбона-катнын ролик относительно вертикальной опорной поверхности опоры под резьбонакатныи сегмент должен соответс1вовать значениям \ казанным в табл. 8.

Метод проверки

Индикаторным муромером 2 измеряю! рассюяние между по-вермюыыо D шпш¹ *елн 1 и вертикальной опорной поверхностью 3 опор..) Hoi. резьбоначаIныи сегмент в крайних, возможных для измерения, положениях А и Б Измерения проводят по краям и се ре ими вертикальной опорной повсрхносш опоры под резьбона-катыи си мст

Ожижение ог параллельноеiи определяют наибольшей разностью показании ипдиклшрного нмромера в положениях А и Б.

ГОСТ 9861-88 С 13

Проверка 279 Параллельность горизонтальной опорной

поверхности ползуна в месте прилегания плашки направлению движения ползуна

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на чер 9

Дои\ск параллельности горизонтальной опорной поверхности пол уча в месте прилегания плашки направлению движения ползуна должен соответствовать значениям, указанным в габл. 9.

Метод проверки

1 Омернгельиу ю юловку 2 уетанлвтиваюг на станине 1 л ai , чкС 1 не измерительный наконечник касался середины горизонтальной опорной поверхности ползуна 3 в \iecie при гегания п гаш-кп и Гы г перпендикулярен к ней.

Параллельность проверяют в крайних, возможных для измерен ip, точках по длине горн тотальной опорной поверхности полнот плашку при его перемещении.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую эазпииь показаний индикатора.

С 14 ГОСТ 9861-88

Проверка 2.7.10. Параллельность вертикальной опорной

поверхности ползуна в месте прилегания плашки направлению движения ползуна

Допуск параллельности вертикальной опорной поверхности ползуна в месте прилегания платки направлению движения ползуна должен соответствовать значениям, указанным в табл. 10.

Метод проверки

Измерительную юловку 2 устанавливают на С1анине 3 чак, чтобы ее измерительный наконечник касался середины вертикальной опорной поверхности ползуна / в месте прилегании плашки и бьп перпендикулярен к ней.

Параллельность проверяют в крайних, возможных для измерения, точках по длине вертикальной опорной поверхности ползуна под плашку при его перемещении.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора.

ГОСТ 9861-88 С. 15

Проверка 2.7.11. Параллельность горизонтальной опорной

поверхности плашкодержателя в месте прилегания плашки направлению движения ползуна

Проверку проводят в соответствии со схемой указанной на

черт. 11.

/ г

Д туск параллельности горизонтальной опорной поверхности пла:пкодержателя в месте прилегания плашки направлению движения ползуна должен соответствовать значениям, указанным в табл 9

Метод проверки

Измерительную юловку —- устанавливают на ползчпе 1 так, чтобы ее измерительный наконечник касался середины юризон-тальной опорной поверхности плашкодержателя 3 в месте прилегания плашки и был перпендикулярен к пей.

Перед установкой измерительной головки вертикальные опорные поверхности под плашки в ползуне и плашкодсржателс устанавливают параллельно. Точность установки — согласно проверке 2 7.12.

Параллельность проверяют в крайних, возможных для измерения, т тчках по длине горизонтальной опорной поверхности плаш-кодержагеля под плашку при перемещении ползуна.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора.

Проверка 2 7.12. Параллельность вертикальных опорных

поверхностей под плашки в ползуне и плашкодержателе ^в вертикальной плоскости (для автс?^{матов с} вертикальной осью вращения ш^1ашк°Д^еР^{жателя Г}?^ЕЕ Р^е* гулировании непоА^вижн°н плашки)

_    М    tj

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 12.

Допуск параллельности вертикальных опорных поверх под плашки в ползуне и плашкодержател^{г в} вертикальной кости должен сошветствовать значениям, указанным в табл

Таблица 11

мм

6

8. 12 lb, 20, 24

Метод проверки

Индикаторным нутромером 2 измеряют расстояние между вертикальными опорными поверхностями под плашки в ползуче I и плашкодержателе 3 в крайних, возможны^х Д^ля измерения сложениях А и Б. Параллельность проверяю^{т по} краям и середине проверяемой поверхности при прижатом ползуне к вертикальной направляющей станины.

Отклонение от параллельности опредеЛ^яют наибольшей разностью показаний индикаторного нутромер^{3 в} положениях Разность допускается только положительная-

ГОСТ 9861-88 С. 17

Проверка 2.7.13. Радиальное и торцевое биение маховика

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 13.

Допуск биения должен соответствовать значениям, указанным в табл. 12.

Индикатор 1 укрепляют так, чтобы ею измерительный наконечник касался поверхности обода маховика 2 при измерении ра~ диального биения и его торцевой поверхносш па расстоянии 10 мм от образующей иоверхносю при измерении торцевого биения.

Биение определяют наибольшей разносило показаний индикатора за один оборот маховика.

Примечание Проверку не проводят, если маховик динамически сбалансирован

3. ПРОВЕРКА АВТОМАТА В РАБОТЕ

3.1. Проверка автомата в работе проводится из1 отовлением изделия с наибольшим диаметром и длиною стержня по табл 1 настоящего стандарта.

Допуски размеров крепежных изделий, отклонений формы и расположения поверхностей и методы контроля — по ГОСТ 1759.1—82.

Допустимые дефекты поверхности и методы контроля — по ГОСТ 1759.2-82.

ПРИЛОЖЕНИЕ I Рекомендуемое

ТИПОРАЗМЕРЫ БОЛТОВ, ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ НА АВТОМАТАХ ПРИ НАИМЕНЬШИХ И НАИБОЛЬШИХ ЗНАЧЕНИЯХ НОМИНАЛЬНОЙ

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

ГОСТ 9861-88 С )5

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ПРОВЕРКЕ ТОЧНОСТИ АВТОМАТОВ

1    Щупы по ГОСТ 882-75

2    Индикаторы часового Типа с ценой деления 0 01 мм по ГОСТ 577-18

3    Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 мм по ГОСТ 9696-8

4    Угольники поверочные 90° по ГОСТ 37^9—77

5    Меры длины концевь е плоскопараллельные по ГОСТ 9038— 3

6    Нутромеры с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 868-82

7    Нутромеры с ценой деления 0,002 мм с пределами изчсрег я 50— J0C 100—160 мм по 1 ОСТ 9244—75

8    Головки измерительные рычажно-зубчаты⁰ с Ценой деления 0,002 мм тяг 2ИГ по ГОСТ 18831-73, установленные в штативах ШМ 1 по ГОСТ ’0197—80

9    Оправка цилиндрическая {допуск цкдивдрнчяоетя 0 002 мм на ддз 100 мм с радиальным биением 0,003 мм и шероховатостью цилинтришс о и верхности не ниже Ra=z0 32 mi м по ГОСТ 2789-73)

Таблица 1

Г О 1 ы мм

ГОСТ 9863-88

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

!. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. Б. Бяльский, канд. техн. паук; Н. М. Бухер; Е. Л Селиванова; И. А. Тареев; В. М. Русакова

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.06.88 № 2264.

3.    Срок проверки — 1994 г., периодичность проверки — 5 лет.

4.    Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 1830—79 и СТ СЭВ 1837—79. В стандарт дополнительно включены показатели назначения, экономного использования материалов и энергии, проверки точности опорных мест под установку резьбонакатного инструмента

5.    ВЗАМЕН ГОСТ 9861-83; ГОСТ 12408-77 и ГОСТ 19847-74 в части многопозиционных автоматов для крепежных изделий стержневого типа

6.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ГОСТ 577-68

ГОСТ 868-82 ГОСТ 882-75 ГОСТ 1759 1—82 ГОСТ 1759.2-82 ГОСТ 1759 4—87 ГОСТ 2789-73 ГОСТ 3749-77 ГОСТ 7805-70 ГОСТ 7808-70 ГОСТ 9038-83 ГОСТ 9244-75 ГОСТ 9696-82 ГОСТ 10197--70 I ОСТ 15961—80 ГОСТ 16093-81 ГОСТ 18833-73

ГОСТ 9861-88 С. 3

Продолжение табл. 1

* Для изделий класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759 4—87.

** Для справки.

*** Определяют по формулам:

N    М

^К>- Р _омп ’    ^К«= ДмГ -

где К — установленная мощность главного привода, кВт;

Яном — номинальное усилие автомата, МН;

п —наибольшая номинальная производительность, ini./мин;

Ai — масса автомата (без технологического инструмента, механизма выталкивания из пуансонов, приставного электрооборудования, площадок обслуживания, устройства удаления аэрозолей, ш\мопоглащаю-щих ограждений), кг; ¹

С. 4 ГОСТ 9861-88

d — наибольший диаметр стержня изделия, мм;

I — наибольшая длина стержня изделия, мм.

Примечания:

1.    Наибольший диаметр заготовки указан из условия получения изделий с внутренним шестигранником методом истечения из металла с временным сопротивлением о_в = 750 МПа (75 кгс/мм¹).

2.    Нормы номинальной производительности рассчитаны из условия изготовления болтов по ГОСТ 7805-70 и ГОСТ 7808-70 (см. приложение 1).

1.2.    Автоматы должны изготавливаться со встроенными устрой* ствами:

фасочно-подрезным;

резьбонакатным: с роликом и сегментом — для изделий с наибольшим диаметром стержня от 6 до 12 мм или плоскими плашками — для изделий с наибольшим диаметром стержня от 6 до 24 мм.

1.3.    Резьбонакатное устройство должно обеспечивать получение резьбы с полем допуска 6 q по ГОСТ 16093-81.

1.4.    По заказу потребителя автоматы должны быть укомплектованы механизмом выталкивания из пуансонов, для изделий с наибольшим диаметром стержня 12 мм и более — правильно-за-дающим устройством, для изделий с наибольшим диаметром стержня 10 мм и менее — разматывающим устройством.

1.5.    Наибольшая длина стержня изделия не должна превышать его 10 диаметров.

1.6.    Размеры посадочных мест высадочного инструмента автоматов должны соответствовать указанным в табл. 2.

ГОСТ 9861-88 С. 5

2. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

2 1 Общие требования при проведении проверок — по ГОСТ 15961-80.

2 2. Если конструктивные особенности автомата не позволяют провести проверку точности на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения. Полученный при пересчете допуск менее 0,01 мм принимают равным 0,01 мм.

2 3 Для проведения проверок рекомендуется применять средства измерения в соответствии с приложением 2.

2.4 При изготовлении и сборке автоматов должна быть обеспечена геометрическая точность мест крепления инструмента:

1)    допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления пуансона в пуансонодержателе к задней опорной поверхности пу-ансонодержагеля — 0,01 мм на длине 100 мм;

2)    допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления матрицы в матричном блоке к задней опорной поверхности матричного блока — 0,01 мм на длине 100 мм.

2.5. Базовая поверхность для проверок 2 7 2 и 2 7.3 — вертикальная поверхность станины в месте прилегания матричного блока

Допуск плоскостности поверхности — 0,06 на длине 1000 мм.

2 6 Проверки 2 7 4—2.7.8 предназначены для проверки точности резьбонакатных устройств автоматов с роликом и сегментом, 2 7 9—2 7 12 — с плоскими плашками.

2 7 Устанавливаются следующие проверки и нормы точности автоматов

Проверка 2 7.1. Зазоры между вертикальными и горизонтальными направляющими ползуна и станины (для автоматов с нерегулируемыми направляющими)

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт 1.

Значения зазоров должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Метод проверки

Зазоры между направляющими ползуна 2 и сманины 3 измеряют щупом 1 в крайних положениях ползуна*

Измерения проводят одновременно спереди и сзади, справа и слева.

В автома1ах с хоботообразным ползуном зазоры измеряют между основными и дополнительными направляющими.

Суммарное значение зазора между вертикальными направляющими определяют сложением зазоров между правыми и левыми направляющими.

ГОСТ 9861-88 С. 7

Проверка 2.7.2. Параллельность осей отверстий в пуансо-

нодержателе ходу ползуна

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 2.

Допуск параллельности — 0,02 мм на длине 100 мм

Метод проверки

В отверстие пуансонодержателя 1 для крепления пуансона вставляют цилиндрическую оправку 2. Индикатор 3 укрепляют на неподвижной части автомата так, чтобы ею измерительный наконечник касался поверхности оправки.

Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях последовательно для всех отверстий в пуансонодержателях.

Отклонение oi параллельности определяют разностью показании индикатора в крайних точках проверки.

Проверка 273 Перпендикулярность хода ползуна к вертикальной поверхности станины в месте прилегания матричного блока

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 3.

Метод проверки

К вертикальной поверхности станины 3 в месте прилегания матричного блока прикладывают угольник 2. Индикатор 1 укрепляют в ползуне так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности угольника.

Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Отклонение от перпендикулярности определяют разностью показаний индикатора в крайних точках проверки.

Проверка 2.7.4. Радиальное биение шпинделя в месте

посадки резьбонакатного ролика

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 4.

Допуск радиального биения шпинделя в месте посадки резьбонакатного ролика должен соответствовать значениям, указанным в табл. 4.

Метод проверки

Измерения проводиl индикатором U который устанавливаю г на поверхности верхней плиты корпуса шпинделя 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности 3 шпинделя в месте посадки резьбопаклгиого ролика D.

Шпиндель приводиl во вращение. Радиальное биение определяют наибольшей разностью показаний ипдиьаюра за один оборот шпинделя

ГОСТ 9861-88 С 9

Проверка 2 7.5. Торцевое биение опорной поверхности

шпинделя под резьбонакатный ролик

Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 5

Допуск торцевого биения опорной поверхности шпинделя под резьбонакатный ролик должен соответствовать значениям, указанным в табл. 5.

Метод проверки

Индикатор I устанавливают на поверхности верхней плиты 'корпуса шпинделя 2 1ак, чтобы его измерительный наконечник касался опорной поверхности 3 иод резьбонакатный ролик. Шпиндель приводят во вращение. 1орцевое биение определяют наибольшей разностью показаний индикатора за один оборот шпинделя.

1

Зак. 1623