Р 578-85
Рекомендации по испытанию магистральных и промысловых трубопроводов в условиях низких температур

МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству магистральных трубопроводов

'ВНИИСТ-

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ИСПЫТАНИЮ МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ В УСЛОВИЯХ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР

Р 578-85

Москва 1986

УДК 621.643.001 Л

Одной из проблем круглогодичного строительства магистральных и промысловых трубопроводов является проведение испытаний этих объектов в условиях низких температур.

Многими организациями Миннефтегадстроя в последние годы накоплен значительный опыт по технологии и организации проведения испытаний трубопроводов различных назначений и конструкций в условиях низких температур. Известны также материалы теоретических и экспериментальных исследований по этому вопросу, выполненных советскими и зарубежными специалистами.

Настоящие Рекомендации обобщают уже имеющиеся данные по технологии и организации испытаний трубопроводов в условиях низких температур, а также включают результаты иссле -дований, выполненных во ВНИИСТе.

Впервые тахме Рекомендации разработаны применительно к промысловым трубопроводам широкого круга назначений. Кроме того, предложен системный подход к рассмотрению совре -менных методов испытаний в условиях низких температур для возможности выбора наиболее эффективного метода при конкретных технологических условиях строительства с учетом обеспеченности материально-техническими ресурсами, а также уста -новленными сроками проведения испытаний.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительно-монтажных и проектных организаций, занятых проектированием и производством работ по испытанию трубопроводов.

Рекомендации разработали канд.техн.наук Е.М.Климов-ский. В.В.Рождественский, А.Д.Двойрис, Я.В.Колотилов, А.И.Тоут, инж. В.П.Ханнин, 0.71.Ганина.

©Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ), 1985

Министерство стро-j    Рекомендации    j    р с_7Л_ос

ительства предпри-jno испытанию магистральных и;    ^

ятий нефтяной и    ,*промысловых трубопроводов в,'

газовой промышлен-jусловиях низких температур \ Впервые ноет и    ;    j

I. ОБЩЕ ПОЛ01ЕНИЯ

1.1.    Рекомендации разработаны в развитие СНиП Ш-42-80 "Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ", а также "Инструкции по производству очистки полости и испытанию строящихся магистральных трубопроводов"

(ВСН 157-83) и "Инструкции по организации очистки полости, испытания и удаления воды при поточном строительстве магистральных трубопроводов крупными механизированными комплексами"

(ВСН 2-I28-8I).

1.2.    В настоящих Рекомендациях изложены вопросы технологии и организации испытаний линейной части магистральных и промысловых трубопроводов диаметром от 50 до 1420 мм включительно в условиях низких температур.

1.3.    В настоящих Рекомендациях понятие "условия низких температур" рассматривается как условия испытания трубопроводов при отрицательной температуре наружного воздуха или грунта.

1.4.    Методы испытания трубопроводов в условиях низких температур, границы испытательных участков или отдельных конструктивных элементов объектов, а также схемы проведения ис -пытания должны быть указаны проектной организацией. Проектной организацией должны быть проведены необходимые теплотехниче -ские расчеты. При этом должны быть обоснованы: необходимость проведения испытаний в условиях ниэких температур с учетом сроков, периодов и климатических данных по каждому строящемуся участку или элементу трубопроводов; предусмотрены технические и организационные мероприятия, а также дополнительные затраты

Внесены ОПН ВНИИСТа

ерждены ВНИИСТом; Срок введения ;в действие X ян-

ВГ7СТ& TQR5

!

на проведение испытаний к вопросы материально-технического обеспечения для производства работ.

1.5.    На основании решений проектной организации по зсему перечни вопросов, указанных в п.1,4 настоящих Рекомендаций, строительно-монтажные организации Миннефтегазстроя разрабатывают соответствующие проекты производства работ.

1.6.    Наиболее сложным для условий низких температур является проведение гидравлических испытаний открытых (неаасы-панных грунтом) участков или конструктивных элементов (узлов) трубопровода, поэтому рекомендуется предусматривать в графиках организации строительства выполнять предварительное испытание таких участков или узлов при положительных температурах воздуха в сроки, опережающие строительство и. испытание прилегающих участков.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

2.1.    Испытания трубопроводов в условиях низких темпера -тур рекомендуется выполнять одним из методов, классификация которых приведена на рис.1.

В классификации вариантов проведения испытаний гидравлическим методом не рассматривается известный и освоенный вариант испытания водой, при котором подземный трубопровод в процессе испытания находится в зоне талого грунта (температура больше 0°С) и в нем исключено замерзание воды. В этом случае должны быть предусмотрены мероприятия, исключающие замерзание воды в незащищенных грунтом конструктивных элементах или узлах испытываемого объекта.

2.2.    Наиболее рациональный метод испытаний для определенного участка трубопровода или конструктивного элемента трубопровода следует выбирать с учетом;

требований п.11.25 СНиП Ш-42-80 в части разрешения применимости при испытаниях газопроводов пневматического, гид -равлического и комбинированного методов, а также при испытаниях нефте- и нефтепродуктопроводов - гидравлического метода;

Рис Л. Классификация истодов испытания магистральных и промысловых трубопроводов в условиях низких температур

требований табл.I? CH/J: iE-42-80 б us;;?;*, ограничений методов испытания перього, второго и третьего з.апоь для участков различных категорий ка трубопроводах разных назначений;

конструктивных характеристик, а *акже конструктивной и технологической схемы испытываемого участка;

фактических данных о климатологических характеристиках периода испытания, а также геологоминералогических характеристик трассы;

наличия технических средств, источников газа или воды для проведения испытания;

общих требований техники безопасности при проведении испытаний и других требований, связанных с вопросами охраны труда и техники безопасности в случаях применения антифризов или других веществ.

2.3. При выборе метода испытаний газопроводов в условиях низких температур наиболее предпочтительным является испытание природным газом, при котором исключается возможность замораживания трубопровода. Приватом методе испытания необходимы источники газа вблизи испытываемого объекта для возможности испытания объекта в заданные сроки на установленные давления. Возможность применения этого метода может ограничиваться требованиями табл.17 СНиП Ш-42-80 и требованиями техники безопасности в связи с взрывоопасностью и необходимостью выполнения огневых работ.

Широко применяется и другой метод испытания газопроводов-метод испытания сжатым воздухом, который осуществим при наличии передвижных компрессорных установок, создающих необходимое для испытания давление и имеющих производительность, обеспечивающую испытание в заданные сроки. Возможность применения этого метода может ограничиваться требованиями табл. 17 СНмП Ш-42-80, требованиями техники безопасности, а также спецификой эксплуатации передвижных компрессоров в полевых условиях при низких температурах.

Применяется также и комбинированный метод испытания газопроводов, предполагающий проведение испытания одного газопро -вода с последовательным заполнением его полости природным га -зом и водой. Этот метод позволяет во многих случаях избежать трудностей гидравлического испытания в условиях низких темпе-

6

ратур, так как обеспечивается при атом возможность испытаний на одном участке, заполненном на 70-90% протяженности газом и на 10-30% протяженности водой.

Реализация этого метода связана с ограничениями, изло -женными в СНиП Ш-^2-80 (табл.17) для случая испытаний природным газом, а для захватки, заполняемой водой, с необходимостью использования е полевых условиях и при низких температурах группы опрессовочных агрегатов.

2Л. Четвертым по приоритетности является гидравлический метод испытание, который имеет свои уровни по оценке применимости отдельных вариантов производства работ.

2.3. Во всех случаях при определении последовательности метода испытания следует учитывать возможность появления отказов и необходимость проведения работ по их ликвидации, а также полную потерю испытательной среды при пневматическом и комбинированном методах.

2.6. В случае появления отказа при гидравлическом методе испытания следует предусматривать необходимость аварийного удаления всего объема воды из испытываемого трубопровода.

3. ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

3.1.    Пневматическое испытание на прочность и герметич -ность сжатым воздухом или природным газом рекомендуется проводить на строительстве магистральных и промысловых газопроводов. Пневматическое испытание сжатым вэадухом или природным газом по согласованию с проектной организацией и заказчиком может также проводиться на строительстве промысловых не$те-

и нефтепродуктолроводов при невозможности производства в зимних условиях гидравлического испытания.

3.2.    В качестве источников сжатого воздуха используют передвижные компрессорные станции, которые в зависимости от объема полости испытываемого участка и величины испытательного давления применяют по одной или объединяют в группы (ГК).

Для пневматического испытания воздухом рекомендуется применять передвижные компрессорные станции, приведенные в приложении I,рекомендуемом.

7

Рис.2. Принципиальные схемы пневматического испытания:

а - в одну сторону от источника газа (воздуха); б - в одну сторону от источника газа (воздуха) с подъемом давле -ыия по отдельным участкам с помощью компрессоров; в - в обе стороны от источника газа (воадуха); I - иоточник газа (воздуха); 2-7 - испытываемые участки; КС - комлрес -сорная станция

8

3.3.    В качестве источников природного газа необходимо использовать:

месторождения (промыслы), которые являются источниками газа для данного строящегося объекта или расположены вблизи от этого объекта;

действующие газопроводы, к которым присоединяют строящиеся объекты-отводы илм объекты-перемычки;

действующие газопроводы, пересекающие строящийся объект или преходящие непосредственно около него.

3.4.    Работы по пневматическому испытанию трубопроводов следует вести в соответствии с принципиальными схемами, при -веденными на рис.2.

3.3. Отбор природного газа из действующего газопровода для испытания пересекающих или строящихся трубопроводов проводят в соответствии с принципиальными схемами, приведенными на рис.З.

При отборе газа непосредственно в месте проектной врезки газопровода-отвода в действующий газопровод используют схему (см.рис.З, поз.а).

При отборе газа от газопровода, пересекающего строящуюся магистраль или проходящего непосредственно около нее, целесообразно применять схему (см.рио.З, поз.б), по которой подключение газа выполняют от продувочной свечи действующего газо -провода с прокладкой при необходимости временных шлейфов.

3.6.    Отбор природного газа при испытании второй и последующих ниток газопровода проводят от места проектной врезки в действующую нитку по мере лупингования отдельных участков.

3.7.    При отборе газа из действующих газопроводов прини -мают меры для обеспечения бесперебойной эксплуатация газопровода в период испытаний строящихся участков, для этого следует разрабатывать схемы подключения шлейфа, определять давле -ние и объем газа, устанавливать время отбора газа и схему связи.

Эти мероприятия должны быть согласованы с Управлением эксплуатации газопровода.

3.8.    При испытании трубопроводов газом из них предварительно должен быть вытеснен воздух.

9

a - непосредственно на месте проектной врезки газопровода-отвода в действующий газопровод: б - через свечу действующего газопровода и временный шлейф, подведенный к испытываемому трубопроводу; I - испытываемый участок: 2 - поршень;

3 - свеча на узле запасовки поршней; ^ - действующий газопровод; 5 - кран коллектора; 6 - коллектор; 7 - кран отключающий; 8 - свеча на шлейфе; Э - шлейф; ДО - свеча на дей -ствующем газопроводе; II - линейный кран на действующем газопроводе

Газ для вытеснения воздуха следует подавать под давлением не более 0,2 МПа. Вытеснение воздуха считается законченным^ когда содержание кислорода в газе, выходящем из трубопровода, составляет не более 2%. Содержание кислорода определяет газоанализатором.

3.9.    Заполнение трубопровода средой до создания в нем испытательного давления на прочность, а также испытание на прочность в течение 12 ч следует выполнять при открытых кранах байпасных линий и закрытых линейных кранах.

После того как испытания трубопровода на прочность закончены для проверки его на герметичность, должны быть закрыты краны байпасных линий.

3.10.    Чтобы быстрее выявить утечку воздуха или природ -ного газа, в трубопроводы в процессе их закачки необходимо добавлять одорант. Для этого на узлах подключения к источникам воздуха или газа необходимо монтировать установки для дозирования одоранта. Рекомендуемая норма одоризации этилмеркаитаном 30-80 г на IC00 м³ газа или воздуха.

3.11.    При производстве пневматического испытания трубо -проводов необходимо предварительно осуществлять специальные мероприятия по утеплению приборов (измерительных) и отводов для их подключения к магистрали.

Перед началом испытаний необходимо провести продувку воздухом или газом отводов для подключения измерительных прибо -ров и проверить надежность работы всего измерительного комп -лекса в условиях отрицательных температур.

3.12.    Для повышения надежности работы передвижных компрессорных станции в условиях отрицательных температур рекоменду -ется устанавливать компрессорное оборудование в специально сооружаемых утепленных укрытиях.

3.13.    Бели при осмотре трассы или в процессе подъема давления будет обнаружена утечка, подачу воздуха или газа в тру -бопровод следует немедленно прекратить, после чего должна быть установлена возможность и целесообразность дальнейшего проведения испытаний или необходимость перепуска воздуха или газа

в соседний участок. Выпуск газа в атмосферу допускается лишь в исключительных случаях.

3.14.    Осмотр трассы прм увеличении давления от 0,3 Р_исп до Р_исп и в течение 12 ч (время испытания трубопровода на прочность) запрещается.

3.15.    После окончания испытаний трубопровода на прочность давление необходимо снизить до максимального рабочего и толы* ко после этого выполнять контрольный осмотр трассы для проверки герметичности.

Давление необходимо сникать плавно, при этом воздух или газ следует по возможности перепускать в соседний участок, а не выбрасывать в атмосферу.

3.16.    Учитывая, что при пневматическом испытании трубо -проводов большого диаметра основное время занимают процессы его наполнения воздухом или природным газом до испытательного давления, необходимо особое внимание обращать на рациональное использование накошенной в трубопроводе анергии путей многократного перепуска и перекачивания воздуха или rasa из испытанных участков в участки, подлежащие испытанию.

4. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

ИСПЫТАНИЕ ВОДОЙ С ПРЕДВАРИТШШ4 ЛРОГРЕВСЫ ТИГВОПРОВОДА ПОСРЕДСТВОМ ПРОКАЧКИ ВОДЫ.

ЖПЫГАНИВ ВОДОЙ, ИМЭДЦЕЙ ВСТВСТНШНУЮ ТЕМПЕРАТУРУ ВОДОЕМА

4.1.    Гидравлические испытания с прокачкой воды, имеющей естественную температуру водоема, могут рекомендоваться для подземных трубопроводов диаметром более 500 мм.

4.2.    Возможность проведения испытания конкретного трубопровода, а также параметры его наполнения водой и ее прокачки определяются расчетом применительно к реальным условиям испытания и сроком производства работ. Расчет выполняется в соответствии с приложением 2,рекомендуемым.

4.3.    В зависимости от условий внешней среды, температуры используемой воды и предполагаемой продолжительности испытания определению подлежат продолжительность прокачки воды через трубопровод, отсчитываемая от момента его полного заполнения

12

водой, а также суммарная производительность наполнительных агрегатов.

4.4.    Принципиальная технологическая схема испытания приведена на рис Л. Эта схема предполагает следующий порядок подготовки и производства работ:

в начале испытываемого участка монтируется узел подключения машин и узел пуска поршней-разделителей;

поршень Н» I предназначен для промывки трубопровода, удаления из него воздуха и обеспечения заполнения трубопровода водой полным сечением; поршни 2 и *е 3 предназначены для окончательного (или аварийного) удаления воды из испытываемого трубопровода;

узел обвязки наполнитсяьно-опрессовочных агрегатов предусматривает обязательное подключение к нему источника природного газа или воздуха, обеспечивающего пропуск поршней-разделителей Ч» 2 и № 3;

на коллекторе узла пуска поршней-разделителей монтируется патрубок для удаления воды из системы обвязки; кроме ука -занного патрубка следует по месту смонтировать дополнительные сливные патрубки или пробки;

на конце участка за линейной арматурой полнопроходного сечения монтируется узел приема поршней-разделителей, который подключается к трубопроводу после окончания его промывки и прогрева; в узле приема заранее запасован поршень-разделитель № 4, предназначенный для аварийного удаления воды при возникновении отказа; необходимо предусмотреть возможность аварий -ного подключения к нему источника природного газа или воздуха;

на узле пуска и приема (вне охранной зоны) должны быть установлены измерительные приборы (манометры и термометры); причем рекомендуется заполнение трубок манометров незамерзающими жидкостями (например, дизельным топливом).

4.5.    При подготовке испытания необходимо предусмотреть организационно-технические мероприятия, сокращающие время от момента окончания прокачки воды до полного удаления ее из трубопровода.

4.6.    Во время заполнения трубопровода водой и ее прокачки необходимо обеспечить возможно более полное удаление из ис-

13

Рис .4. Принципиальная схема гидравлического испытания трубопровода в условиях низких температур:

I - источник воды; 2 - поршень-разделитель; 5 - стопор;

4 - манометр; 5 - прибор для измерения температуры ис -питательной среды; 6 - испытываемый трубопровод; 7 - линейный кран; В - источник природного газа или воздуха; у - место подключения нагревательных элементов; 10 - наполнительный агрогат; II - олрессовочный агрегат

пытываемого участка воздуха, что позволит сократить продолжительность работы опрессовочных агрегатов.

4.7.    В процессе прокачки воды необходимо регистрировать ее температуру на входе и выходе испытываемого участка.

При возникновении задержек в производстве работ по испытанию, приводящих к превышению принятого в расчете времени испытания, следует возобновлять прокачку воды через испытываемый участок. Допускается осуществлять прокачку воды в период между испытаниями на прочность и герметичность, а также в то время, когда трубопровод находится не под испытательным давлением.

4.8.    При сценке результатов испытания необходимо учиты -вать изменение температуры опрессовочной воды в период выдержки трубопровода под испытательным давлением. Температура воды определяется как средняя между температурами в начале и конце испытываемого участка. Допустимая величина изменения давления определяется в соответствии с приложением 3. рекомендуемым.

4.9.    Окончательное удаление воды из трубопровода должно осуществляться сразу же после завершения испытания.

4.10.    Удаление воды необходимо выполнять в соответствии

с "Памяткой по применению очистных и разделительных устройств" (М., ВНИИСТ, 1980).

4.11.    Перед запуском в трубопровод поршней-разделителей рекомендуется прокачка воды через опорожняемый участок с целью предотвращения льдообразования в трубопроводе в процессе удаления воды. Момент окончания прокачки определяется по началу подъема температуры на выходе из опорожняемого участка.

4.12.    Не допускается использование вытесняемой из трубопровода воды непосредственно (беэ подогрева) для заполнения примыкающего участка трубопровода.

ИСПЫТАНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ПОДОГРЕТОЙ ВОДОЙ

4.13. Гидравлические испытания подогретой водой могут рекомендоваться для подземных трубопроводов диаметром не менее 200 мм. При этом протяженность испытываемого участка для трубопроводов диаметром 200-500 мм обычно не должна превышать 10 км.

15

4.14.    Для подогрева воды рекомендуются агрегаты с единичной тепловой мощностью не менее 5 МВт (расход топлива 500 -1000 кг/ч) и температурой воды на выходе до 50^С.

4.15.    Принципиальная технологическая схема испытания подогретой водой приведена на рис.4. Для осуществления подогрева воды в напорной магистрали наполнительных агрегатов устанавливаются водоподогреватели и соответствующая регулирующая аппаратура, обеспечивающая поддержание требуемого значения температуры воды на входе в испытываемый участок.

4.16.    Величина подогрева воды, суммарная производительность наполнительных агрегатов и время прокачки определяются расчетом применительно к конкретным условиям испытания (приложение 2, рекомендуемое).

4.17.    Температура подаваемой в испытываемый участок воды не должна превышать максимальной рабочей температуры для данного трубопровода.

4.18.    При подготовке и проведении испытания подогретой водой необходимо руководствоваться лп.4.1-4.12.

ИСПЫТАНИЕ ЖИДКОСТЯМИ С ПООДЕШЮИ ТЕМПЕРАТУРОЙ ЗАМЕРЗАНИЯ

4.19.    Испытание трубопроводов диаметром 57-530 мм можно выполнить незамерзаюшими жидкостями (антифризами): водным раствором метанола; водным раствором гликолей этиленгли -коль(ЭГ), диэтиленгликоль (ДЭГ), дизельным топливом.

4.20.    В таСл.1 приведена концентрация указанных в п.4.19 веществ для предотвращения замерзания их водных растворов при различных температурах внутри испытываемого трубопровода. Под температурой внутри трубопровода следует понимать величину температуры, измеренную приборами (термометрами) на поверхности трубы через шурфы в слое засыпки.

4.21.    Температура воздуха на дневной поверхности трубопровода может существенно отличаться от температуры внутри трубопровода и должна учитываться при осуществлении мероприятий по организации и механизации испытаний.

16

Температура ;

Концентрация А, % объема

створа в TPyognpoBo- j

Метанол

т

i Этиленгликоль ! (ЭГ)

!Диэтиленгликоль { сдэг)

Минус 5

8

15

20

Минус 10

15

25

30

Минус 15

20

30

37

Минус 20

25

35

<*<*

<*.22. Создание водного раствора метанола иди гликолей целесообразно проводить в зависимости от диаметра испытываемого трубопровода по двум принципиальным схемам (рис.5).

<*,23. Схему на рис.5, поз.а должны использовать при испытании трубопроводов диаметром 57-219 мм. Она включает в себя один опрессовочный агрегат (АО) и емкость, предназначенную для создания испытательной среды с определенной концентрацией метанола или гликолей. Для получения антифриза в емкость I, объем которой равен объему испытываемого участка трубопровода, заливают необходимое количество метанола, ЭГа или ДЭГа в соответствии с табл.1, после чего Включают опрессовочный агрегат при открытых кранах 3,<* и закрытых кранах 2,5 и заполняют емкость I водой. Подготовленную таким образом испытательную среду закачивают из емкости I в трубопровод тем же опрес-совочным агрегатом при открытых кранах 2,5 и закрытых кра -нах 3, <*.

<*.2<*. Схему на рис.5, поз.б должны использовать при испытании трубопроводов диаметром 257-530 мм. Заполнение испытываемого трубопровода антифризом и подъем давления до испытательного производят с помощью наполнительных и опрессовоч-ных агрегатов, технические характеристики которых приведены в приложении I,рекомендуемом. При этом необходимо испольэо -вать переходную емкости 6, предназначенную для метанола или гликолей и установленную последовательно в линии указанных агрегатов (АО и АН). Заполнение трубопровода осуществляют при

17

Источник foi/ы

Неточно* боды

Рис.5. Принципиальная схема подключения наполнительных (Ail) и опрессовочных (АО) агрегатов при гидравлическом испытании трубопровода жидкостями с пониженной температурой замерзания:

а - Д » 57-219 мм; б - Д = 219-530 мм; I - емкость для антифриза; 6 - емкость для метанола или гликолей; 2-3, 7-16 - краны

18

одновременной работе наполнительного и олрессовочных агрега -тов (краны 7,11-16 открыты; краны 8-10 закрыты), что позволяет обеспечить заданную концентрацию указанных веществ внутри испытываемого трубопровода. В момент полного освобождения емкости 6 от метанола или гликоля наполнительный и опрессовоч -ный агрегаты останавливают, снова заливают емкость 6 и процесс заполнения трубопровода продолжают.

После заполнения трубопровода испытательной средой краны 7,11,15 и 16 закрывают, открывают краны 8 и 9 и поднимают давление внутри трубопровода до испытательного.

4.25. Число олрессовочных агрегатов К, необходимых для закачки метанола, 8Га и ДЭГа в испытываемый трубопровод по схеме рис.5, поз.б определяют по формуле

где

А -

а а

а)

(100 - А)^

производительность наполнительного агрегата,м⁸/ч;

производительность опрессовочного агрегата, м⁸/ч;

требуемая концентрация метанола или гликоля в испытательной среде, % объема.

4.26. Для монтажа емкостей I и 6 можно временно исполь -зовать трубы диаметром 1020-1420 мм.

4.27. Для оценки технико-экономических показателей ис -пользования метанола или гликолей при испытании трубопроводов следует воспользоваться данными табл.2. Характеристики дизельного топлива приведены в табл.З.

4.28. Пример расчета технологических параметров при испытании трубопроводов диаметром 57-530 мм в условиях низких температур незамерзающими жидкостями приведен в приложении 4, рекомендуемом.

19

Таблица 2

Название

!

j Сорт (марка)

j

j

{Содержание

{ОСНОВНОГО

{вещества,

{ % вес

{Цена за I т, i РУб.

i

j

Спирт метиловый технический по

Синтетический сорт I

99,0

по

ГОСТ 2222-70

Лесотехниче

ский:

сорт I

98,0

107

сорт 2

97,0

ЮЗ

Этиленгликоль по

Марка А

99,5

620

ГОСТ 19710-74

Марка Б

98,0

550

Этиленгликоль по ГОСТ 6367-52

Марка В

Концентрирован-

96,0

530

ный

95,0

540

Диэтиленгликоль

Марка ДН

96,5

630

по ГОСТ 10136-62

Марка ДГ

96,5

630

Таблица 3

Название

Марка

[Температура {

Оптовая стоимость

застывания { за I т, руб, {(не вьше),°С{

Дизельное топливо по ГОСТ 303-82

Л

Минус 10

3

Минус 35

А

Минус 65

89

89

89

20