ОТРАСЛЕВОЙ стандарт

'    ■”*    •'    '    **W^F.^<*1    -    _______

ост I.41495-81

Контроль качества деталей»

ИЗГОТОВЖенНЫХ ВДОДВЛИВаНИем    Взамен

ОСТ 1,41495-73

Распоряжением Министерства    срок введения установлен

ОТ.__________Р.1______wf/ Г. на 087 -/б_ с    _    19S*3__г.

Стандарт устанавливает виды и последовательность проведения контроля деталей* изготовленных выдавливанием в холодном состоянии.

Перепечатка воспрещена

ОСТ 1*41495-81

1 * ОБЩИЕ ЮЛОЖЕПИЯ

1.1.    Детали должны изготавливаться по типовому технологическому роцессу выдавливания (ОСТ 1*41601-75 «§■ ОСТ 1.41605-75)»

1.2. Режимы термической обработки заготовок и деталей,полученных вдавливанием, по ОСТ 1.41603-75.

1.3. Детали по уорме .размерам,шероховатости поверхности и допуе-аемым отклонениям должны соответствовать чертежу, согласованному с :зготовителем и потребителем.

2.ВЩГД KOHTPOJLT

2.1.    Входной контроль заготовок

2.1.1. Входной контроль качества заготовок включает:

контроль на наличие отметки о проверке твердости заготовки в соответствии с ОСТ I.41603-76;

контроль геометрических размеров, состояния поверхности заготовок.

2.2.    Приемочный контроль

2.2Л. Приемочный контроль качества деталей,изготовленных выдавливанием, включает :

технический контроль;

меташхографжчесшш контроль.

2.2.2. Технический контроль включает контроль следующих параметров:

геометрических размеров деталей;

состояния поверхности на отсутствие возможных шкродефектов.

2.2.3» 1Ле томографический контроль включает: шкроструктурный анализ; мшфоструктурный анализ.

Шкроструктурный анализ необходим в случае выявления:

характера течения неталла;

OCT I.41496-81

возможных внутренних и поверхностных дефектов в виде трещин»

надрывов и т.д.

1/1шфоструктурныа анализ позволяет:

выявить величину и структуру зерна;

определить величину микротвердости материала (твердость в наиболее опасных сечениях).

3. ГООДОМТШНОСТЬ ПРОВВДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

3.1. Детали должны предъявляться партиями одного наименования, изготовленными по одному технологическому процессу,в одном штампе, одинакового состояния поставки заготовок.

Количество деталей в партии не ограничивается.

3.2.    Основанием для приемки деталей являются:

чертеж на деталь;

технологический процесс изготовления детали;

технические условия на деталь.

Указанная документация должна подвергаться метрологической экспертизе по ГОСТ 8.103-73.

3.3.    Входной контроль заготовок осуществлять для каждой новой партии выборочно,не менее трех штук.

3.4. Технический контроль деталей необходимо проводить для каждой новой партии выборочно на рабочем месте и при предъявлении в ВТК.

3.4.1. Контроль геометрических размеров по ГОСТ 8.050-73,

ГОСТ 8.051-73.

3.4.2. Выбор средетв контроля по ГОСТ 14306-73.

3.4.3. На рабочем месте рабочий должен подвергать техническому контролю первые изготовленные детали в количестве 3-5 штук и последние - по 3-5 штук с целью проверки качества настройки инструмента. Рекомендуется проводить периодический контроль в процессе надавли

вания.

OCT I.434У5-81

8 случае несоответствия геометрических размеров»выявления поверхностного дефекта в детали необходимо прекратить приемку до устраяо-

ния прк^т11ш_?вызытащюс декрете^.

УдЗ.З.Техшгческди контроль деталей в ВТК проводить шборочпо в ог^лю, установленном на заводе изготовителе,мерительным инструментом согласно техчатогическоьу процессу.

Рекометщуетсм объем выоорки назначать равным 5~10/о от общего Ч1ТС./И контролируемых деталей в партии одного наименования.

3.4.3.    При подозрении на поверхностный дефект необходимо подвергнуть сошительные детали травлению ж ш следующему металлографи-ль скопу контролю.

3.4.4. Годность все! партии определяет контролер ВТК но основании данных контроля по ш.3.4,2, и 3,4,3,

В случае обнаружения дефектов вся партия деталей отправляется на участок»изготавливающий детали, для разбраковки,после чего они должны пройти повторный контроль в ВТК.

3.5.    Металлографические исследования необходимо проводить ши подозрении на поверхностный дефект.

Рекомендуется проводить металлографический контроль при внедрении технологического процесса выдавливания на вновь осваиваемые наименования деталей.

3.6. Проведение контрольных испытаний деталей на прочность не

рекомендуется,так как прочность деталей,изготовленных выдавливанием» в сравнении с деталями,полученными механической обработкой, шше (приложения 1,2,3,4 справочные).

Необходимость проведения испытании деталей на прочность устанавливается по требованию заказчика (в случае освоения процесса вида влива 1шя особо ответственных де шло и, замене материала м т.д.).

Отр.5

Приложение I Справочное

Данные по механическим испытаниям на растяжение образцов»

изготовленных выдавливанием

OCT I.41495-81

Приложение 2 Справочное

Статические испытания деталей из материала марки ДХб, изготовленных выдавливанием и механической обработкой

ОСТ I.41496-81

Повтерко-отаииаеие испытания хешей .изготовлеюшх mawBaiiwai

■ иелашческой обработкой (ло три деташ паевого способе изготовления)

OCT I.41495-81

Вркжсженже 4 Оценочное

Дгашвтческив испытания: проводили да уздах трубопровода с чутч-лями,изт'отовжешшми механической обработкой ж надавливанием. Опыты проверены в два этапа: на первом этапе трубу о опытными деталями соединения испытывали под давлением р - 0,06 МИа (0,6 кто/cut) с изменением амплитуда колебаний от 0,05 до 1 ш при частоте вибрации еО 3!ц в течение 400 ч.

Изменение амплитуды колебаний

Ноте испытания труоа проверялась на герметичность под дашени-

О

ш р = 2 МПа (20 кгс/св/Г) в течение 8 ч; на втором этапе испытываемые образцы нагружали резонансной нагрузкой с частотой / = 25 Гц при давлении р = 0,06 № (0,6 кго/см^).

Все испытываемые трубопроводы выдержали проведенный на первом этапе режим нагружения без разрушения, фи резонансном нагружении разрушались не испытываемые детали, а соединительные хомуты.