ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Распоряжением Министерства    срок введения установлен

от 25.02    1980    г.    №_    087-16    с 01.07    1981 г.

до 01.07.86г.

Настоящий стандарт распространяется на электроды марки H-I3 для ручной дуговой сварки изделий основного производства из стали БНЛ-2 по ОСТ 1 90090-73 и нержавеющих сталей других марок при соответствии свойств сварного соединения требованиям технических условий на изделие.

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

I.I. Электродный стержень должен состоять из проволоки марки СB-XI4H8M2 (ЭП509) по ТУ 14-1-997-74, химический состав которой

приведен в табл.1.

Перепечатка воспрещена

OCT I 41325-80

Примечания: I. Для повышения пластичности обмазочной шссы допускается введение в шихту покрытия пластификаторов до 1,5% от веса шихты: кальцинированной соды (ГОСТ 5100-73), поташа (ГОСТ 10690-73), бентонита марки БП1Т₂ или БП2Т₂ (ГОСТ 3226-77).

2. Допускается применение взамен плавикового шпата (ГОСТ 4421-73) флюорита марок ФФ-97А, ФФ-95к и др. (ГОСТ 7618-70) при условии, если содержание фосфора в наплавленном металле не более 0,03, а серы 0,02%.

1.3. В качестве связующего следует применять содовое жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-67, которое добавлять из расчета 12-16% сухого (безводного) силиката от массы сухой шихты.

OCT I 41325-80

Дозировку жидкого стекла брать в зависимости от модуля и плотности стекла согласно табл,8.

Для улучшения пластических свойств обмазочной массы рекомендуется применять жидкое стекло с вязкостью 1500-2500 сП.

Примечание, В таблице дано минимальное количество жидкого стекла. Допускаемые отклонения составляют +5% от массы сухой шихты,

1,4. Покрытие должно наноситься на стержни методом опрессовки под давлением. Допускается нанесение покрытия окунанием.

OCT I 4IS25-80

1.5.    Длина электродного стержня, толщина покрытия, коэффициент массы электродов должны соответствовать данным табл.4.

1.6.    Стрела прогиба электродного стержня не должна превышать 0,1% от длины электрода, торцы стержней должны быть без заусенцев.

1.7.    Непрямолинейность электродов не должна превышать:

0,004 X для электродов 1-й группы;

0,003 X для электродов 2-й группы;

0,002 X для электродов 3-й группы,

где X - длина электрода.

1.8.    Поверхность стержней для электродов должна быть сухой, чистой, без жировой смазки и других загрязнений.

1.9.    Готовые электроды после воздушной сушки в течение 12-24 дасов или ускоренной сушки в сушильном конвейере при 80-100°С в течение 40-60 мин должны быть прокалены при температуре 300-350°С

в течение 1-2 ч и после приемки отделом технического контроля упакованы и отправлены заказчикам.

1.10.    Для сварки электроды следует применять после прокалки по режиму, приведенному в приложении •

1.11.    Условное обозначение электродов;

на этикетках или в маркировке пачек или ящиков:

5-13 - 0^х- ВДЗ^ХХ    ГОСТ    9466-75,

Е-0000-БР30    ОСТ I 41325-80

в документации:

электроды H-I3 - 0^х- З^хх    ГОСТ 9466-75,

где х - диаметр электродов, мм;

хх - группа качества электродов (для изделий основного производства допускается также 2-ая).

1.12.    Химический состав наплавленного металла соответствует значениям, приведенным в табл.5.

OCT I №25-80

ниям, приведенным в табл,6.

1.14. Электроды предназначены для сварки в нижнем и вертикальном положениях постоянным током обратной полярности* Рекомендуемые режимы с варки приведены в табл.7.

I.15. Электроды имеют следующие характеристики плавления:

коэффициент наплавки, г/А.ч......... .9,5;

расход электродов на I кг наплавленного металла,кг... 1,8.

OCT I 41325-80

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1* Для сварки изделий основного производства изготавливаются электроды 2-й и b-й групп.

2.2.    Электроды изготавливаются и принимаются партиями, требования к которым определяются ГОСТ 9466-75. Электроды одной партии должны изготавливаться из электродной проволоки одной плавки.

2.3.    Независимо от наличия сертификатов каждая партия сварочной проволоки и все материалы электродных покрытий должны подвергаться контрольному химическому анализу на соответствие государ-ственнш стандартам или техническим условиям.

2.4.    Партия стержней перед нанесением покрытия должна быть принята отделом технического контроля на соответствие требованиям настоящего стандарта и обмеру диаметров на соответствие ГОСТ2246-7С

2.5.    Масса электродов в зависимости от диаметра и группы электродов не должна превышать величин, указанных в табл.8.

Таблица 8

2.6. Приемо-сдаточными характеристиками партии электродов являются:

химический состав наплавленного металла, определенный согласно ГОСТ 9466-75 и соответствующий зна чениям, при веденным в табл.5^ предел прочности (&* ) и ударная вязкость (    )    металла    шва

после упрочняющей термообработки (нормализация, холод, старение), определенные при 20+ 10°С на образцах из стали ВНЛ-2. Образцы для определения предела прочности должны соответствовать типу ХП или XII!, для определения ударной вязкости - типу УП или УШ по ГОСТ 6996-66

OCT I №25-80

Результаты испытаний должны соответствовать значениям, приведенным в табл.6.

Общие технические требования к электродам по ГОСТ 9466-75.

3. УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ й ТРАНСПОРТЙРОВШЕ ЭЛЕКТРОДОВ См. ОСТ I 41822-80, раздел 8

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ См. ОСТ I 41321-80, раздел 4

Приложение

Обязательное

1.    Прокалку электродов следует производить непосредственно перед сваркой деталей независимо от времени прокалки электродов после изготовления при температуре 450-500°С в течение 2-Ь ч. Прокаленные перед сваркой электроды следует хранить до употребления в сушильном шкафу при температуре 150-200°С и расходовать в течение не более 3-х суток, после чего они должны быть подвергнуты повторной прокалке.

Во избежание растрескивания после прокалки рекомендуется вынимать электроды из печи после остывания их с печью не выше, чем до 200-*250°С» дальнейшее охлаждение может быть на воздухе. Загрузку электродов в печь для прокалки производить при температуре не выше 100-150°С.

2.    Сушильные шкафы должны устанавливаться в сварочном цехе вблизи сварочных постов,электроды должны браться из сушильного шка фа непосредственно перед сваркой детали. Оставшиеся от сварки дета ли электроды кладутся обратно з сушильный шкаф. Время хранения на ре бочем месте взятых из сушильного шкафа электродов не более 5 ч. При относительной влажности окружающего воздуха, не превышающей 5Qfc, время*хранения в сушильных шкафах прокаленных электродов может быть увеличено до 5-и суток, а хранение на рабочем месте - до 9-и часов.

3.    Прокалка электродов допускается не более 3-х раз.

СОДЕРЖАНИЕ СБОРНИКА СТАНДАРТОВ

ОСТ I 41321-80 * ОСТ I 41325-80