РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ПРИМЕНЕНИЮ БОНСИТОВЫХ ШЛАМОВ ГЛИНОЗЕМНОГО ПРОИЗВОДСТВА В БЕТОНАХ И СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСТВОРАХ

МОСНВА. 1990

4.12. Расход воды на I м³ песка для получения растворной смеси с заданной подвижностью зависит от состава раствора, вида вяжущего и заполнителя и устанавливается путем испытания опытных замесов. Для растворов с ОК = 9-10 см расход воды В приближенно может быть определен по формуле

в « 0,*( в_а ⁺ а_ш) ,    О)

где 8& и 8_Ш - расход соответственно смешанного вяжущего и пластифицирующей добавки шлама (шламового теста), кг/м³.

ТО

5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БЕТОНОВ И РАСТВОРОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ БОКСИТОВЫХ ШЛАМОВ

5.1.    Для приготовления бетонной смеси с ЕШ допускается применять бетоносмесители всех видов при условии обеспечения равномерного перемешивания компонентов в соответствии с ГОСТ 7473-85.

5.2.    Учитывая повышенную адгезионную способность цементно-шламового теста к заполнителю и его повышенную устойчивость к расслаиванию, приготовление бетонной смеси рекомендуется производить по двустадийной технологии, в соответствии с которой*

на 1-й стадии приготовляется цементно-шламовое теста пластичной консистенции с использованием 50-60 t расчетного количества воды затворения;

на 2-й стадии осуществляется смешивание полученного теста со смесью заполнителей, оставшимся количеством воды и растворами химических добавок.

5.3.    Транспортирование бетонной смеси к посту формования может осуществляться с помощью устройств, в конструкции которых преду -смотрены меры, не допускающие потерь смеси и исключающие расслаивание и утечку цементного молока (последнее характерно для высокоподвижных или литых смесей с ОК = 15 см). Количество перегрузок бетонной смеси в процессе транспортирования ввиду сокращения сроков ее схватывания, обусловленных наличием БШ, должно быть минимальным.

5.4.    Учитывая повышенную адгезионную способность бетонных смесей, изготовленных с применением БШ, к различным поверхностям, в том числе к ленте транспортера, угол подъема стрелы последнего,

в целях экономии производственной площади, можно увеличить относительно стандарта на 10-Т5°, а угол спуска - ча 8-10°.

5.5.    Для уплотнения бетонной смеси наиболее целесообразно применять гармонические и ударно-вибрационные режимы с параметрами работы рабочего органа (амплитудой А и частотой колебаний J ), принимаемых *

а)    для подвижных и литых смесей (ОК > 14 см)

_или i = 25 Гц и А = 1,5-30*1 низкочастотные / = Ю-15 Гц и А - 1-2 g ' ] режимы

б)    для жестких смесей (Ж > 30 с)

} = 50 Гц и А = 5-6,5 0 ,

II

5.6.    Тепловую обработку бетонов следует осуществлять в соответ

ствии с указаниями СНиП 3.09.01-85 "Пособие по тепловой обработке сборных железобетонных конструкций и изделий" (М.:    Стройиздат,

1989) и настоящих Рекомендаций.

Для этих целей можно использовать тепловые агрегаты периодического или непрерывного действия любой конструкции и с применением различных теплоносителей, обеспечивающих заданный    температурновлажностный режим твердения бетона. Рекомендуется    предусматривать

комплекс мероприятий, устраняющий внешний массообмен.

5.7.    В случаях, когда прочность бетона после пропаривания ниже требуемой (например, если количество шлама превышает 500 кг/м³), рекомендуется изменить режим термообработки за счет любого из следующих мероприятий:

а)    увеличить на 1-2 ч время выдержки бетона до ТВО;

б)    увеличить на 1,5-2 ч время подъема температуры в камере;

в)    осуществлять предварительную выдержку при температуре 30-40°С

г)    обеспечить ступенчатый режим подъема температуры в камере (например, в первый час - 8-12 °С, во второй - 12-14 °С, в третий -15-17 ОС, в четвертый - 18-24 °С);

д)    использовать специальные способы ТВО (пропаривание в среде с избыточным давлением паровоздушной смеси или с механическим пригру-зом, предварительный паро- или электроразогрев бетонной смеси до температуры 30-40 °С и др.).

5.8.    Повышение прочности бетона, в составе которого БШ выполняет функцию гидравлически активного наполнителя, может быть использовано для сокращения общей продолжительности ТВО. Такой прием целесообразно применять в случаях, когда необходимо увеличение степени оборачиваемости опалубки и форм.

5.10.    При тепловлажностной обработке легких бетонов рекомендуется в качестве теплоносителя применять горячий воздух с относительной влажностью 40-60 %. Использование других теплоносителей допускается цри условии сохранения отпускной влажности бетона н а уровне нормативных значений.

Примечание. В качестве источников горячего воздуха могут использоваться ТЭНы, калориферы, инфракрасные излучатели, газовые горелки, электроиндукторы и т.п.).

5.10,    При приготовлении растворных смесей с использованием Ш

необходимо обеспечить:

а)    дозирование компонентов раствора по массе и корректировку их расхода в зависимости от активности вяжущего, влажности заполнителя, ^вида пластифицирующей добавки и т.д.;

б)    заданную подвижность растворной смеси;

в)    тщательное перемешивание исходных компонентов.

5ЛТ. Приготовление растворной смеси осуществляется в следующей последовательности: в воду затворения загружается вяжущее (перемешивание 1-2 мин), заполнитель (перемешивание 0,5-1 мин) и, наконец, пластификатор. Ойцее время перемешивания смеси 3-3,5 мин.

5.12.    В зимних условиях, при температуре наружного воздуха в пределах 5 °С, приготовление растворных смесей следует осуществлять в отпаливаемом помещении. Песок не должен содержать льда и смерзшихся частиц размером более I см.

5.13.    Температура исходных материалов в момент приготовления растворных смесей должна быть не ниже:

песка ....................... 60    °С;

воды затворения............. 5    °С.

Температура самой растворной смеси должна быть:

а)    при температуре наружного воздуха от -II до -20 °С - не ниже

15 °С - для обычной кладки;

25 °С - для замоноличивания швов;

б)    при температуре наружного воздуха ниже -20 Яс-соответственно 20 и 30 °С.

В любом случае температура растворной смеси должна быть не ниже 10 °С.

5Л4. Подвижность растворной смеси, в состав которой входит БШ, следует принимать равной:

а)    для растворов, применяемых при монтаже стен из крупных бетонных блоков и панелей и для расшивки горизонтальных и вертикальных швов в стенах из панелей и крупных блоков -

0К = 5-7 см;

б)    для растворов, подаваемых с помощью насоса -

0К * 14 см;

в)    для растворов, применяемых при кладке из обыкновенного кирпича, бетонных камней и камней из легких горных пород (туф, пемза и

др.) -

0К = 9-13 см;

13

г) для растворов, применяемых при обычной кладке из пустотелого кирпича или керамических камней ОК = 7-8 см.

5.15. Растворы с использованием ЕШ для обычных штукатурок в зависимости от назначения и способа их нанесения должны обладать подвижностью, указанной в табл.З.

Таблица 3

5.16.    При беспрогревном методе возведения зданий в зимнее время в качестве против ом орозных химических добавок в растворы рекомендуется вводить поташ в сочетании с нитритом натрия или кальция с мочевиной.

5.17.    Для подземной неармированной кладки (фундаменты, подпорные стены и т.п.) с целью снижения температуры замерзания раствора допускается применение хлористого натрия, хлористого кальция, хлористого аммония или смеси хлористого натрия с хлористым кальцием (в равных долях) в количестве 4-7 % массы вяжущего.

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

6.1.    Контроль качества сборных железобетонных изделий и конструкций из бетонов, в состав которых входит БШ, следует осуществлять в соответствии с указаниями СНиП 3.09.01-85 и с учетом настоящих Рекомендаций.

6.2.    Контроль за производством изделий и конструкций осуществляется при;

а)    приемке, хранении и транспортировке исходных материалов;

б)    приготовлении смешанного вяжущего, его дозировании или при автономном введении в бетоносмеситель шлама;

в)    приготовлении, транспортировании и укладке бетонной смеси;

г)    твердении бетона.

14

6.3.    По истечении гарантийного срока хранения БШ его качество и э^ективность следует проверять в заводской лаборатории,

6.4.    При контроле качества шлама необходимо произвести проверку на соответствие требованиям, заложеннш в табл.2, в зависимости от его функции в составе бетона или раствора,

6.5.    Для обеспечения требуемых показателей качества бетона в изделии необходимо последовательно контролировать технологические параметры бетонной смеси:

а)    в процессе приготовления - длительность перемешивания, температуру окружающей среды, подвижность, а при необходимости и воздух ос одержание смеси;

б)    при транспортировании на дальние расстояния - температуру, подвижность и расслаиваемоеть смеси;

в)    при формовании - параметры виброуплотнения (продолжительность, частоту и амплитуду колебаний);

г)    в процессе твердения - температурно-влажностный режим, а по окончании твердения - прочность бетона(на контрольных кубах,при необходимости и в изделиях), теплопроводность, стойкость к действию сульфатов, деформативные свойства, а также качество поверхности.

6.6.    Качество раствора согласно ГОСТ 5802-86 контролируется по следующим параметрам:

подвижности, расслаиваемости, водоудерживагощей способности

и плотности растворной смеси;

плотности, пределу прочности на сжатие (марке) и морозостойкости затвердевшего раствора.

6.7.    Подвижность растворной смеси следует определять: для каждого состава;

при любом изменении качества материалов (вида вяжущего и

добавок, крупности и влажности песка и т.п.).

При одинаковых показателях качества материалов подвижность растворной смеси следует определять не менее 1-го раза в рабочую смену.

6.8.    Контроль бетонной смеси на расслаиваемость производится в тех случаях, когда условия ее хранения или транспортирования (с помощью вагонеток и других средств) могут вызвать расслоение и нарушение однородности.

6.9.    Предел прочности на сжатие (марку) раствора следует опре-

15

делять:

а)    до начала каменной кладки или монтажа крупноблочных и крупнопанельных конструкций - на основе предварительных результатов по подбору состава;

б)    в процессе производства каменной кладки и монтажных работ -не менее I раза в смену и при любом изменении качества материалов (вяжущего, заполнителя и добавки) и состава раствора.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1.    В процессе производства работ следует соблюдать правила безопасности, перечисленные в СНиП I.II-4-80 "Техника безопасности в строительстве", а также рекомендации настоящего раздела.

7.2.    Шламы относятся к веществам умеренно опасным. Их пылеватые, взвешенные в воздухе частицы раздражающе действуют на слизистую оболочку глаз, верхних дыхательных путей и легких. Поэтому рабочие, занятые приготовлением вяжущего или бетонной смеси, должны пользоваться индивидуальными средствами защиты (защитными очками, респираторами и т.п.).

7.3.    Помещения для приготовления вяжущего или подготовки БШ,определения их качества и оптимальной дозировки должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

7.4.    При работе на низкочастотном оборудовании должны соблюдаться требования "Руководства по улучшению условий труда рабочих вибро- и щумоопасных профессий на предприятиях стройиндустрии" (М.: Стройиздат, 1977), а также "Руководства по ударной технологии изготовления железобетонных изделий" (М.: Стройиздат, 1979) с учетом рекомендаций настоящего раздела.

7.5.    В зимних условиях при возведении кирпичных, крупноблочных и крупнопанельных зданий и сооружений с применением растворов, в состав которых входят химические добавки, необходимо руководствоваться ойцепринятыми правилами охраны труда и техники безопасности.

16

ХАРАКТЕРИСТИКИ БОКСИТОШХ ШЛАМОВ

Бокситовые шламы являются попутным продуктом производства глинозема (AirjOg) на ряде заводов страны, в том числе Павлодарском (КазССР), Красно^ском,Тихвинском и Бокситогорском (РСФСР). Известные в настоящее время способы производства глинозема можно разделить на электротермические, кислотные и щелочные.

Наиболее широко применяются щелочные способы производства, заключающиеся в обработке руды растворами щелочей ( NaOH, NaCO_s ) для превращения глинозема в растворимый алюминат натрия, который затем путем фильтрования отделяется от остатка, носящего название "шлам". Из раствора алюмината осаждается и отфильтровывается гидрат окиси М . Щелочной фильтрат возвращается обратно в технологический процесс, а гидрат окиси алюминия прокаливается с целью цре-вращения его в окись, пригодную для производства металлического алюминия.

Превратить содержащийся в сырье глинозем в алюминат натрия можно различными способами, одним из которых является "сухой" способ (способ Байер-спекания) или просто "спекания" (так называемый способ Мюллера-Яковина). Руду с солями щелочных металлов спекают во вращающихся печах, затем алюминат выщелачивают, а полученный водный раствор подвергают разложению.

Сухой способ обладает большей универсальностью и позволяет получать глинозем из самого различного сырья, в том числе из высококремнистого.

Физические свойства. По внешнему виду БШ представляет собой среднезернистый песок бежевато-бурого цвета с включениями легко рассыпающихся комьев различной величины. Влажность проб БШ должна быть в пределах 20-30 плотность - 2,6-2,86 г/см^э, насыпная плотность в разрыхленном состоянии - от 1,1 до 1,3 г/см³.

Гранулометрический состав БШ в сухом состоянии, определенный с применением стандартного набора сит, приведен в табл.4.

Химический состав бокситовых шламов (табл.5) зависит от каче -ства исходного сырья и параметров технологического процесса его переработки.

Фазово-минералогический состав ЕЩ представлен двухкальциевым силикатом, алюминатами натрия и кальция, алгомоферритами и алюмосиликатами. Возможно присутствие определенного количества карбонатов, гематита.

Т7

Приложение 2

ТЗСНШОГИЯ ПРПГОТОВЛШЯ СГЖ1АННОГО ВЯЩЕГО

Смешанное вяжущее можно приготовлять путем раздельного помола исходных компонентов и последующего их перемешивания до гомогенизации смеси, а также путем совместного измельчения всех составляющих.

Первый способ предполагает подачу шлама I с помощью транспор -тара 2 через сито в бункер-накопитель 3, а затем с помощью элеватора 4 - в расходный бункер 5, оборудованный виброгрохотом. Дробленый, очищенный от примесей шлам через сушильную печь 6 с помощью элеватора 7 подается в шаровую (или стержневую) мельншу 8, а затем через пневмосистему 9 и 10 по трубопроводам 24 - в наколительно-рас-ходные бункера II и 12. Ыолотый шлам до Ю^-ного остатка на сите 0,08 через дозатор 16 вместе с другими компонентами вяжущего 13, 14 и 15 попадает в смеситель 17, а затем с помощью пневмотранспортера-в банки-накопители.

Второй способ предусматривает приготовление смеси заданного состава в рецептурно-дозировочном отделении, состоящем из бункера-накопителя I, емкостей для хранения исходных компонентов 19, 20,21 и 22 и весовых дозаторов 23. Затем с помощью транспортера 2 смесь подается в приемный бункер 3 и далее с помощью элеватора 4 через расходный бункер 5 в сушильную печь 6, затем в шаровую (стержневую ) мельницу 8, а оттуда - в банки-накопители.

19

УДК 666.973

Печатаются по решению секции технологии бетонов НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 28 ноября 1989 г.

Рекомендации по применению бокситовых шламов глиноземного производства в бетонах и строительных растворах.-М.:    НИИЖБ    Госстроя

СССР, 1990,- 28 с.

Рекомендации содержат основные положения по технологии бетонов и растворов, в которых применяются бокситовые шламы (БШ) глиноземного производства. Приведены основные физико-технические характеристики, химический и минералогический составы БШ, требования к материалам, методики подбора составов бетона и раствора, правила    п о

приготовлению, укладке и тепловлажностной обработке бетонов,    п о

контролю качества раствора и бетона в изделии, а также по технике безопасности при производстве работ.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных, проектных, конструкторско-технологических и научно-исследовательских организаций, занимающихся вопросами исследования и проектирования сборных бетонных и железобетонных конструкций, э также для предприятий по производству сборного железобетона.

Илл.5, табл.6.

(с) Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт бетона и железобетона Госстроя СССР, 1990

ПРЕДИСЛОВИЕ

В настоящее время особое внимание уделяется широкому вовлечению в хозяйственный оборот вторичных материальных и топливно-энергетических ресурсов, созданию замкнутых производственных циклов, исключающих загрязнение окружающей среды и позволяющих более эффективно использовать промышленные отходы, что позволяет существенно расширить сырьевую базу производства строительных материалов, эффективных    бетонных    и    железобетонных изделий и конструкций.

Одним из наиболее перспективных отходов с точки зрения строительно-технических свойств и количества, накопленного в отвалах, является бокситовый шлам (БШ) - побочный продукт глиноземного производства. В настоящее время имеется определенный о&ьегл экспериментально-теоретически х исследований и некоторый опыт практического использования ЕШ в производстве строительных материалов, показывающие его эффективность. Однако эти данные разрознены, не систематизированы, а порой и противоречивы; нет нормативной или рекомендательной документации, регламентирующей применение БШ в бетонах и строительных растворах. Все это существенно сдерживает перспективы эффективной утилизации ЕШ.

Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (доктора техн. наук проф. И.Е.Дутляев и проф. Б.В.Гусев, кандидате техн. наук В.Н.Ярмаковский - руководитель темы, Ю.А.Белов, Л.П.Курасова, В. Ф.Степанова, Д.А.Липей, В.А.Тян, В.А.Булаев, инженеры Ш. К. Торпи -щев, Л.П.Моисеева, Н.К.Тойшибаев) при участии отраслевой научно-исследовательской лаборатории (ОНИЛ) Госстроя КазССР (канд. техн. наук В.П.Михайловский, инж. И. И. Коверт).

В целях определения научно-технической эффективности использования настоящих Рекомендаций дирекция НИИЖБ просит выслать "Справку” по форме, указанной в прил.б.

При внедрении новых разработок НИИЖБ оказывает научно-техническую помощь на основе хозяйственных договоров и консультативную помощь с оплатой работ по гарантийным письмам.

Адрес института: 109428, Москва, 2-я Институтская ул., д.6.

Дирекция НИИЖБ

3

I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

IЛ. Настоящие Рекомендации распространяются на применение бокситовых шламов (БШ) - отходов глиноземного производства - в бетонах, пропариваемых при атмосферном давлении, в растворах, применяемых при возведении мелко- и крупноблочных или крупнопанельных, зданий, в том числе при каменной и кирпичной кладке, для обычных и декоративных штукатурок, фактурных слоев стеновых изделий.

Примечание. Рекомендации относятся к бокситовым шламам, полученным методом "спекания” или "Байер-спекания". Технология их получения, основные физико-технические характеристики, химический и минералогический составы приведены в прилЛ.

1.2.    Бетонные и железобетонные конструкции, изготовленные с применением БШ, допускается использовать в зданиях и сооружениях с нормальной, слабо- и среднеагрессивной средой при условии соблюдения требований СНиП 2.03.П-85 "Защита строительных конструкций от коррозии".

1.3.    Бокситовый шлам в составе бетонов и растворов рекомендуется применять в качестве: компонента смешанного вяжущего, мелкого заполнителя (либо его части) или гидравлически активного наполни

в сухом состоянии ................ на II-I6 %;

в состоянии эксплуатационной

влажности ........................на 16-19 %;

коэффициента паропроницаемости бетонов ...... на 22-42

себестоимости изделий и конструкций ...... в    I,1-1,4 раза.

1.4. Использование ЕШ позволяет, наряду с достижением технических эффектов (см.п.1.3), улучшить реологические свойства бетонных

4

или растворных смесей, сократить сроки схватывания, повысить их пластичность и адгезию к бетонной поверхности.

1.5.    Эффективность применения НИ в производстве бетонов и растворов можно повысить за счет применения химических добавок-модификаторов различного назначения.

1.6.    Расчет железобетонных конструкций из бетонов с применением ЕШ следует производить по СНиП 2.03.01-64 "Бетонные и железобетонные конструкции'*.

1.7.    Применение НИ возможно при изготовлении изделий и конструкций по всем существующим технологиям в соответствии с о СНиП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий".

2. ТРЕБОВАНИЯ К БОКСИТОВЫМ ШЛАМАМ

2.1. Бокситовые шламы в зависимости от функции в составе бетона или раствора по своим основнш физико-технические свойствам должны соответствовать техническим требованиям, указанные в табл.I.

Примечание. При отклонении от требований табл.I пригодность НИ следует определять путем соответствующих испытаний в составе бетона и раствора.

2.2.    Химический анализ HD и определение потерь массы при прокаливании следует осуществлять по ГОСТ 5382-73, применяемом для цементов.

2.3.    Зерновой состав и модуль крупности шлама следует определять по ГОСТ 9758-86 как для пористых песков.

5

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕШАННОГО ВЯНУЩЕГО

3Л. Выбор технологии приготовления смешанного вяжущего с использованием БШ зависит от состава вяжущего, свойств исходных компонентов и их относительного содержания, типа и характеристик имеющегося технологического оборудования.

3.2.    Технологическая схема приготовления смеианного вяжущего включает следующие основные переделы:

а)    предварительную подготовку исходных материалов (удаление механических примесей, дробление комков, агрегированных частиц и т.п^-

б)    сушку ЕШ (а при необходимости и других компонентов смешанного вяжущего) до гигроскопической влажности 1,5-2 %;

в)    помол БШ в присутствии абразивной минеральной добавки или химической добавки - интенсификатора помола и последующее смешение с другими тонкодисперсными компонентами либо совместный помол всех составляющих смешанного вяжущего;

г)    хранение готовой продукции.

3.3.    В качестве обязательного компонента смешанного вяжущего в состав которого входит БШ, следует применять тонкодисперсные минеральные алюмосиликатные добавки, характеризующиеся аморфной струк -турой, которые следует вводить на стадии помола БШ или на стадии смешивания компонентов вяжущего.

Примечание. Введение минеральных добавок алюмосиликатного состава позволяет:

а)    повысить активность и улучшить физико-технические свойства смешанного вяжущего за счет образования щелочных алюмосиликатных соединений в процессе гидратации, обусловленной взаимодействием добавки со щелочной фазой ЕШ;

б)    устранить появление высолов при твердении бетона или раствора на смешанном вяжущем;

в)    исключить вероятность щелочной коррозии бетона при взаимодействии щелочных соединений БШ с кремнеземом заполнителя;

г)    улучшить размалываемость ЕШ в процессе приготовления вяжущего, снизить энергозатраты на помол.

3.4.    В качестве минеральных алюмосиликатных добавок в составе смешанного вяжущего рекомендуется:

применять доменный или электротермофосфорный гранулированный шлак;

6

к онденс иров анный микр окр емн е з ем; горелые породы,-керамзитовую пыль,-

природные материалы вулканического происхолздения и т.п.

Количество добавок в составе вяжущего определяется их свойствами и требуемой маркой вяжущего.

3.5.    В качестве активизиторов твердения ЕШ как компонента смешанного вяжущего рекомендуется применять портландцемент, известь, гипс, жидкое стекло и другие материалы, качество которых соответствует нормативным требованиям.

Ориентировочные составы смешанного вяжущего приведены в прил.З.

3.6.    В тех случаях, когда БШ в составе смешанного вяжущего является превалирующим по количеству компонентом, для активизации процесса твердения бетона рекомендуется применять химические добавки - ускорители твердения: нитрат кальция (ТУ 6-03-367-79), сульфат натрия (ГОСТ 6318-77), хлорид кальция (ГОСТ 450-77*), нитрит-нит-рат-сульфат натрия (ТУ 38-10274-74) и др.

3.7.    Помол БШ можно осуществлять с помощью шаровых, стержневых, вибрационных и струйных мельниц или другого помольного оборудования, позволяющего получать материал дисперсностью, характеризуемой остатком на сите 008, равным 10 % по массе.

3.8.    Приготовление смешанного вяжушего можно осуществлять либо путем раздельного помола исходных компонентов до заданной дисперсности с их последующим смешиванием в гомогенизаторах, либо путем совместного помола всех составляющих.

Первый способ более предпочтителен, поскольку позволяет*

а)    избежать бесполезных перевозок ЕШ в составе вяжущего;

б)    резко повысить производительность помольного оборудования,-

в)    повысить основность, а следовательно, и активность вяжущего за счет ослабления взаимной нейтрализации кислотных и основных центров поверхности частиц размалываемых компонентов.

3.9.    Для приготовления смешанного вяжушего рекомендуется использовать БШ текущего производства или шлам, хранившийся в отвалах не более 6 мес, поскольку по истечении этого срока в результате частичной гидратации белита и других низкоосновных соединений, карбонизации новообразований БШ существенно теряет свою гидравлическую активность и поэтому требует дополнительной обработки, а следова-

7

тедьно, и дополнительных затрат.

ЗЛО. Хранить смешанное вяжущее следует в закрытых, защищенных от влаги емкостях. Сроки его хранения (в зависимости от марки) не должны превышать 2-3 мес во избежание потери начальной активности.

З.П. В целях повышения эффективности смешанного вяжущего целесообразно непосредственно перед применением проводить его активацию'.

Технологическая схема одного из способов активации смешанного вяжущего с помощью гидродинамического излучателя приведена в прил.4

4. ПОДБОР И НАЗНАЧЕНИЕ СОСТАВОВ БЕТОНА И РАСТВОРА С ПРОШЕНИЕМ БОКСИТОВОГО ШЛАМА

4Л. При подборе состава бетона можно пользоваться любьм ацю-бированньм на практике способом, обеспечивающим получение бетона в конструкциях и сооружениях с показателями качества, соответствующими требуемш стандартам и проектной документации.

4.2.    Состав бетона, подобранный по п.4Л, корректируется путем приготовления опытных замесов и последующих испытаний образцов бетона в установленном возрасте.

4.3.    Корректировка по удобоукладываемости бетонной смеси осу ществляется следующим образом:

а)    по ГОСТ I0I8I.I—81 определяют удобоукладываемость смеси расчетного состава, а также ее плотность после уплотнения. Если подвижность смеси ниже требуемой, то в опытный замес добавляют 5-10 % вяжущего и воды в принятом соотношении - В/В; если же подвижность смеси выше требуемой, то в замес добавляют песок и крупный заполнитель в количестве 5-10 % от расчетного (по о(*ьему) в принятом соотношении;

б)    путем нескольких попыток добиваются требуемой подвижности смеси, после чего производят перерасчет состава и приготовляют новый замес для изготовления контрольных образцов-кубов.

4.4.    При необходимости корректировки количества песка (например, в случаях использования БШ в качестве мелкого заполнителя или наполнителя) приготовляют три пробных замеса:

1    - из смеси расчетного состава;

2    и 3 - из смеси с содержанием песка соответственно менее

или более расчетного примерно на 50 л с соответствующим увеличением и уменьшением расхода крупного заполнителя.

8

4.5.    Контроль прочности бетона для подобранного состава следует производить отдельно после корректировки смеси по удобоукладыва-емости и по оптимизации количества песка.

С этой целью необходимо изготовить образцы-кубы из смеси трех составов* откорректированного, а также с величиной В/В большей или меньшей на 0,05.

Примечание. Величину В/В можно изменить путем уменьшения или увеличения количества смешанного вяжущего с компенсацией за счет соответствующего изменения количества песка при сохранении абсолютных объемов раствора и крупного заполнителя.

4.6.    В качестве рабочего состава бетона принимается состав, прочность которого соответствует заданной.

4.7.    Состав раствора заданной црочности (марки) рекомендуется устанавливать с учетом "Инструкции по приготовлению и применению строительных растворов СН 290-74" (М.: Стройиздат, 1975) и настоящих Рекомендаций с уточнением по результатам контрольных испытаний прочности раствора по ГОСТ 5802-86.

4.8.    Предел прочности на сжатие растворов в возрасте 28 сут определяется по формуле

к - ns+г*r_b е_в - о,т*\ nl ,    (i)

где R# и Qg - соответственно активность, МПа, и расход вяжущего, т, на I м³ песка.

4.9.    Расход смешанного вяжущего на I м³ раствора определяется путем деления параметра Q$ на коэффициент выхода раствора, который, в свою очередь, суть отношение объема раствора к объему песка.

4.10.    Ориентировочные расходы смешанного вяжущего на I м³ раствора заданной марки применительно к каменной кладке и монтажу крупноблочных или крупнопанельных зданий приведены в табл.2,

4.11.    В случае применения вяжущего, отличающегося по активности R_e<r> от рекомендуемой в табл.2, расход вяжущего (кг/м^э) для получения раствора заданной марки следует определять по формуле

в_ЙЧ, = *^ля'^Qe- ■ то

где