МИНИСТЕРСТВО ТРУДА И СОЦИАЛЬНОГО РАЗВИТИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ

Москва 2001

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕССОВ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

Запыленность и загазованность воздуха на рабочих местах нс превышают предельно допустимых норм.

На рабочих местах действуют системы воздухообмена и отсоса запыленного воздуха.

Рабочие обеспечены спецодеждой и средствами личной защиты согласно соответствующему разделу коллективного договора предприятия.

Машину обслуживает один рабочий.

Проверка качества оболочек производится контролером или самим рабочим.

3.3.    Среднесерийное производство.

Разогрев модельных плит производится дежурным электромонтером или самим рабочим.

Смена модельных плит и наладка машины производятся наладчиком.

Машины по изготовлению оболочковых форм отрегулированы и работают нормально.

Рабочее место обеспечено необходимыми для бесперебойной работы инструментами, приспособлениями и вспомогательными материалами.

Доставка на рабочее место инструментов, вспомогательных материалов и приспособлений производится вспомогательными рабочими.

Формовочная смесь, предназначенная для изготовления оболочковых форм, соответствует по составу материалов заданному технологическому процессу.

Приготовление формовочной смеси и подача ее к машине производятся вспомогательными рабочими.

Перемещение оболочек, собранных форм, стержней в пределах рабочего места производится основными рабочими.

Освещенность, планировка и организация рабочих мест, температура воздуха в помещении соответствует требованиям техники безопасности и промсанитарии. Запыленность и загазованность воздуха на рабочих местах нс превышают предельно допустимых норм.

На рабочих местах действуют системы воздухообмена и отсоса запыленного воздуха.

Рабочие обеспечены спецодеждой и средствами личной защиты согласно соответствующему разделу коллективного договора предприятия.

Машину обслуживает один рабочий.

Проверка качества оболочек производится контролером или самим рабочим.

3.4.    При работе на автоматах в обязанности рабочего-оператора входят:

периодический контроль качества получаемых оболочек; отключение того или

иного узла, чистка модельной плиты и стержневого ящика, в случае засорения рабочей поверхности модельного комплекса; периодическая обдувка механизмов сжатым воздухом; периодическая уборка песка, скапливающегося в нижней части машины (установки).

Контроль качества оболочковых полуформ и стержней производится визуально, при этом готовые оболочковые полуформы и стержни должны быть коричневого цвета.

На рабочей поверхности полуформ и стержней не допускаются трещины, обсыпание кромок, сквозные отверстия и выбоины. Полуформы не должны иметь короблений в виде вогнутостей или выпуклостей. Коробление может привести к разрушению полуформ при зажиме их в приспособлениях или в прессах при склейке.

12

3.5. Высокая производительность труда на рабочем месте достигается при таком расположении оборудования и вспомогательных мест, когда не стесняется свобода движений рабочего и все перемещения производятся на возможно короткие расстояния.

3.6. Типовые схемы планировки рабочих мест, изготовления и сборки оболочковых форм и стержней на машиностроительных заводах приведены на рис. 1-3.

Рис. 1. Схема планировки рабочих мест при изготовлении и сборке оболочковых форм на двухпозиционном автомате модели АКФ-2К (крупносерийное производство):

I - двухпозиционный автомат модели АКФ-2К; 2- электропечь колпаковая со съемником; 3 - столы с модельными плитами; 4 - опрокидывающие бункеры; 5 - пульт управления; б - рабочее место формовщика; 7 - стол для полуформ и инструмента; 8 -рабочее место сборщика форм; 9 - полуавтоматический пресс; 10 - этажерка (тара) для стержней; 11 - стеллаж для собранных форм; 12 - рабочее место рабочего, устанавливающего формы в контейнер и наполняющего их дробью; 13 - подвесной контейнер; 14 - бункер конвейера с автоматической первой засыпкой дроби; 15 - встроенный бункер для окончательной засыпки контейнера дробью.

13

1.1.    Межотраслевые нормативы времени предназначены для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые при изготовлении оболочковых форм и стержней в литейных цехах промышленных предприятий, работающих в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного производства.

1.2.    При разработке нормативов времени использованы: действующие машиностроительные и отраслевые нормативы времени; хрономегражные наблюдения, фотографии рабочего дня; результаты анализа организации труда на рабочих местах и мероприятия по ее совершенствованию; технические характеристики технологического оборудования, применяемого при выполнении вышеуказанных работ; технические расчеты; справочная и методическая литература.

1.3.    Нормативы времени разработаны на основные технологические приемы (комплексы приемов), выполняемые при изготовлении оболочковых форм и стержней при условии выполнения работ одним рабочим, т.е. время определено в минутах.

1.4.    Сборник содержит:

Нормативы оперативного времени на изготовление оболочковых форм и стержней в условиях массового и крупносерийного производства и нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности;

Нормативы времени на изготовление оболочковых форм в условиях среднесерийного производства. В нормативное время этого раздела кроме оперативного времени включено время на обслуживание рабочего места, отдых, личные потребности и подготовительно-заключительное время, т.е. в нормативных картах приведены нормативы штучного времени.

Нормативная карта "Подготовительно-заключительное время на обслуживание рабочего места, отдых и яичные потребности" приведена как справочный материал.

1.5.    В нормативных картах приведены формулы расчета нормативного времени, которые могут быть использованы при расчете норм времени на ЭВМ и персональных компьютерах.

1.6.    При изготовлении оболочковых форм и стержней норма времени в условиях массового и крупносерийного производства рассчитывается по формуле:

Зобс + аота.

Н*_Р = Т_0П(1+-),

100

где:

Т_оп - оперативное время, полученное суммированием оперативного времени отдельных приемов работы, входящих в данную операцию, мин.;

Эовс - время на обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

аотл - время на личные потребности, % от оперативного времени.

1.7.    При изготовлении оболочковых форм в условиях среднесерийного производства в нормативных картах кроме оперативного времени учтено время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в размере 7-9% от оперативного времени. Норма времени на изготовление одной оболочковой формы рассчитывается по формуле:

п

Н.р ⁼ Топ ^D £ to,,

1

где: ¹

tu, - время на выполнение комплекса приемов на форму, определенное по нормативной карте, мин.;

п - количество приемов, выполняемых при изготовлении одной формы, шт.

Норма времени на партию оболочковых форм рассчитывается по формуле:

Нар.пар. “ Т_щ X П + Тц.э. ,

где:

Т_щ - норма штучного времени на форму, мин.

п - количество одинаковых форм в партии одновременно или последовательно изготавливаемых на данном рабочем месте, шт.;

Тпл - подготовительно-заключительное время на партию изготавливаемых форм, мин.

Подготовительно-заключительное время рассчитывается на каждую партию изготавливаемых форм и не зависит от количества их в партии.

1.8.    При определении величин факторов, влияющих на продолжительность выполнения работы, необходимо руководствоваться следующим:

площадь модельной плиты определяют по габаритам плиты; объем стержня определяют по данным технологической карты, а при се отсутствии приближенно рассчитывают по размерам или массе стержня, принимая массу 1 дм¹ стержня 1,7 кг;

площадь контейнера определяют по габаритам контейнера; толщина оболочки, время формирования и спекания оболочки, температура модельной плиты и нагревательной печи определяются по технологической карте и по режиму работы машины.

1.9.    При расчете норм штучного времени принимаются во внимание лишь те приемы, которые не перекрываются. Например: время на спекание оболочки в нагревательной печи перекрывается одновременной работой (обдувкой, обрызгиванием, формированием и снятием оболочки) на других модельных плитах и поэтому в норму штучного времени не входит.

1.10.    Технологическое время на формирование, спекание оболочковых полу-форм и стержней в печи дано в картах нормативов как рекомендуемое. Это время принимается согласно утвержденному технологическому процессу.

1.11.    При установлении на предприятии норм времени с использованием-настоящих нормативов времени тарификация работ должна проводиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий, выпуск 2, раздел "Литейные работы", утвержденному постановлением Минтруда РФ от 15.11.99 г. № 45.

1.12.    Приведенные в нормативной части сборника числовые значения факторов (площадь модельной плиты, стержневого ящика, контейнера, объем стержня), в которых указано "до", следует понимать включительно.

1.13.    До введения на предприятиях настоящих нормативов времени необходимо привести организационно-технические условия в литейных цехах (участках) в соответствие с запроектированными в сборнике и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.14.    При внедрении на предприятиях более прогрессивных, чем это предусмотрено в настоящих нормативах, организации труда, производства, технологии выполне- ²

ния литейных работ и т.п., следует разрабатывать и утверждать в установленном порядке местные нормативы времени.

1.15.    Для пояснения порядка пользования данным сборником ниже приведены примеры расчета норм времени.

1.16.    Примеры расчета норм времени

Пример /.

Исходные данные: тип производства - крупносерийное; наименование детали -шестерня; модель машины - СКФ-ЗМ; категория сложности модельной плиты - III; толщина оболочки - 10 мм; рабочая температура модельной плиты - 250°С; рабочая температура печи - 420°С. ³

Норма штучного времени на изготовление оболочковой формы составит:

Зобе + Эот.,    3 + 5

Нш = Тоо(1 +-)    =    4,771    (1    +-)    =    5,153    мин.

100 100

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности опредс ляют по карте 27. Оно составляет соответственно 3 и 5% от оперативного времени.

Пример 2.

Исходные данные: тип производства - среднесерийный; наименование детали -корпус; модель машины СКФ-2М; категория сложности модельной плиты - Щ; толщина оболочки - 8,5 мм; рабочая температура модельной плиты - 240°С; рабочая температура плиты - 350°°; количество одинаковых форм в партии - 25.

6

Расчет норм времени

Норма времени на партию оболочковых форм составит:

Н,_р. = Т_ш х n + T_nj. = 4,017 * 25 + 12 = 112,4 мин.

Подготовительно-заключительное время на партию изготавливаемых форм определяют по карте 38. Оно равно 12 мин.

7

2. Характеристика применяемого оборудования и технология работы

2.1.    Изготовление оболочковых форм, стержней осуществляется на однопозиционных и многопозиционных механизированных, полуавтоматических и автоматических машинах (установках).

Все машины по технологическому принципу разделяются на машины со свободной засыпкой смеси и с пневматической подачей ее (пескодувные и пескострельные), без подпрессовки и с подпрсссовкой смеси.

Наибольшее распространение нашли машины со свободной засыпкой смеси без ее подпрессовки, с поворотным бункером и с поворотной модельной плитой.

2.2.    Технологический процесс изготовления оболочковых форм на машинах модели 8БЗЗ, ПАКФ-2К, АКФ-2К, 830, СКФ-ЗМ, УКФ-ЗМ, АКФ-3, УОФ-1, СКФ-2М, УКФ-2, ЛОФ-1 заключается в следующем: предварительно нагретая в печи до температуры 200-260°С односторонняя металлическая плита с моделями покрывается разделительной жидкостью, накладывается на бункер моделями вниз, закрепляется и поворачивается вместе с бункером на 180°, смесь (пульвербакелит), находящаяся в бункере, падает на модель и давит на нее своим весом. Под действием тепла смола в слое смеси, прилегающем к моделям и плите, плавится и связывает зерна песка, в результате чего на модельной плите образуется полутвердая песчано-смоляная оболочка. После выдержки (20-50 сек.) бункер с модельной плитой поворачивают в исходное положение и неприлипшая смесь падает на дно бункера. Модельная плита с образовавшейся на ней твердой оболочкой помещается в печь для отвердения (спекания) оболочки.

После спекания готовую оболочку-полу форму снимают толкателями с модельной плиты и соединяют фиксаторами (впадина и выступ) с соответствующей ей другой оболочковой полуформой. При этом проставляют стержни как при обычной формовке. Готовые оболочковые полуформы склеиваются или скрепляются пружинящими скобами, струбцинами. Склеивание оболочковых полуформ производится специальным тер-морсактивным клеем (марки МФС-1, М-70, К-17 или др.) на пневматических штыревых прессах модели УСОФ-150 или порошковым пульвербакелитом на полуавтоматических прессах моделей 880, 881 и 882.

Изготовление оболочковых стержней в основном производится на машинах с пневматической подачей смеси как наиболее производительных и пригодных для изготовления стержней любой формы. К указанному типу машин относятся четырехпозиционный автомат модели АКС-4, трехпозиционный полуавтомат модели УОС-1, пескодувные машины и др.

Для получения оболочковых стержней цилиндрической формы предусмотрен нормативами центробежный метод на машинах модели ЦУОГ-1 или ЦУОГ-2.

Технические характеристики (паспортные данные) машин для изготовления оболочковых форм, стержней и прессов для склеивания форм приведены в таблицах 1,2,3.

2.3.    В соответствии с вышеизложенными технологическими процессами изготовления оболочковых форм (стержней) независимо от конструктивных особенностей машин на каждом рабочем месте имеется следующее оборудование и инструмент:

печь (электрическая или газовая) для нагревания модельных плит, стержневых ящиков и спекания оболочки;

бункер для песчано-смоляной смеси (пульвербакелита);

механизм (приспособление) для съема оболочковых полуформ с модельной плиты, открытия и закрытия стержневого ящика;

8

плиты с моделями, стержневыми ящиками с постоянным электронагревом или без него;

пульверизатор для обрызгивания модельной плиты, стержневого ящика разделительной жидкостью (жидкость № 5; СКТ-Р и др.);

терморегулятор ОЭПД-17 для автоматического обеспечения постоянной температуры печи, термопара или термометр для измерения температуры печи;

контактная или штыревая термопара Т-ШК для измерения температуры рабочей поверхности модельной плиты, стержневого ящика;

сопло для обдувки модельной плиты, стержневого ящика сжатым воздухом;

инструмент (волосяная и металлическая щетки, деревянный или алюминиевый молоток, плоский напильник, совок, скребок, ведро).

Модельная оснастка (плиты, модели, литниковая система и стержневые ящики) изготавливаются с учетом технологических особенностей литья в оболочковые формы. От оснастки требуются высокая механическая прочность, термическая стойкость и достаточная теплоемкость. Поэтому плиты, модели, стержневые ящики рекомендуется изготавливать из одинаковых сплавов и, как правило, они изготавливаются из стали марки 35 и серого чугуна С421 или С418-36.

3. Организация труда

3.1.    На предприятиях производство литья в оболочковые формы организовано как на участках, так и в специальных цехах, оснащенных поточными линиями и высокопроизводительным автоматическим оборудованием.

На большинстве предприятий изготовление оболочковых форм и стержней производится на участках, которые не являются самостоятельными, а размещены в литейных цехах общего назначения с различной степенью механизации, постоянной или ограниченной номенклатурой выпускаемых отливок.

Нормативы составлены с учетом следующих условий организации и обслуживания рабочего места.

3.2.    Массовое и крупносерийное производство.

Смена, разогрев модельных плит, стержневых ящиков и наладка машины производится специальными рабочими.

Машины по изготовлению оболочковых форм, стержней отрегулированы и работают нормально.

Рабочее место обеспечено необходимыми для бесперебойной работы инструментами, приспособлениями (скобами) и вспомогательными материалами (наждачная бумага, чистые концы материи, клей).

Доставка на рабочее место стержней, инструментов, вспомогательных материалов и приспособлений производится транспортными механизмами или вспомогательными рабочими.

Формовочная смесь, предназначенная для изготовления оболочковых форм и стержней, соответствует по составу материалов заданному технологическому процессу.

Приготовление формовочной смеси и подача ее к машине производится вспомогательными рабочими.

Перемещение оболочек, собранных форм, стержней в пределах рабочего места производится самими рабочими.

Организация рабочих мест, освещенность, температура воздуха в помещении соответствуют требованиям техники безопасности и промсанитарии.

9

1

2

3