ТИПОВАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ОПЫТНЫХ И ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБРАЗЦОВ ПРОХОДЧЕСКИХ КОМБАЙНОВ

Москва

1975

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ОПЫТНЫХ И ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБРАЗЦОВ П РОХОДЧ ЕС КИ X КОМ БАЙ НОВ

Москва

1975

18.    Габариты: комбайна, перегружателя, наиболее крупного узла, доставляемого в шахту без разборки, мм:

длина,

ширина,

высота.

19.    Вес, т:

комбайна,

перегружателя,

наиболее тяжелого узла, доставляемого в шахту без разборки*

20.    Срок гарантии, лет.

21.    Срок службы до первого капитального ремонта, лет.

3.2. Цель и задачи испытаний

3.2.1.    Целью заводских испытаний является установление работоспособности конструкции проходческого комбайна, соответствия комбайна ТЭТ и техническому заданию в пределах технической характеристики и готовности для последующих промышленных испытаний.

3.2.2.    Основными задачами заводских испытаний являются:

а)    проверка работы отдельных узлов, рабочих органов и комбайна в целом при различных режимах работы;

б)    проверка показателей технической характеристики комбайна;

в)    проверка устойчивости, маневренности, проходимости проходческого комбайна;

г)    проверка безопасности работы на комбайне и удобства управления основными рабочими органами, механизмами и комбайном в целом;

д)    предварительная проверка правильности выбора основных принципов работы и конструктивных параметров комбайна;

е)    предварительная проверка удобства сборки, разборки и замены инструмента, узлов и деталей комбайна;

ж)    выявление конструктивных недостатков и дефектов изготовления комбайна;

з)    определение качества изготовления комбайна;

10

и)    проведение наблюдений и измерений при работе рабочих органов, основных узлов, механизмов и комбайна в целом в различных режимах;

к)    оценка работоспособности комбайна на основе обработки и анализа врех материалов испытаний;

л)    проведение ревизии комбайна перед отправкой его с завода на пахту.

3.3. йрограмма заводских испытаний

Программа включает все перечисленные задачи испытаний с необходимой их детализацией, а также программу наблюдений и измерений для определения основных параметров и показателей работы проходческого комбайна на отдельных нагрузочных и полноразмерном стендах. Примерная программа измерений включает регистрацию: крепости и абразивности пород стенда, разрушаемых комбайном; скорости подачи;

мощности,потребляемой основными рабочими органами и комбай -ном в целом;

усилий подачи; напорных усилий; усилий распора;

расхода электроэнергии, воэдуха, масла, воды и т.п.; усилий, действующих на рабочие органы комбайна, отдельные узды и детали;

крупности продуктов разрушения; вибраций комбайна и отдельных узлов; аварийного износа и поломок деталей;

статического и динамического удельных давлений опор комбайна на почву и стенки выработки;

продолжительности выполнения отдельных операций рабочими органами и комбайном в целом;

производительности комбайна (фиктивной и машинной).

3.4. Условия испытаний

3.4.1. Заводские испытания проходческих комбайнов проводятся:

II

на нагрузочных стендах для отдельных рабочих органов, узлов и механизмов;

на полноразмерных стендах при проведении короткой выработки с заданным поперечным сечением и углом наклона.

3.4.2.    Для стенда должны применяться уголь, горные породы или строительные материалы, наиболее близко соответствующие по физико-механическим свойствам углям и горным породам, в которых будет работать комбайн на шахте.

3.4.3.    Объем испытаний на нагрузочных стендах должен быть достаточным для установления принципиальной работоспособности испытываемых рабочих органов и механизмов.

3.4.4.    Объем проходки на полноразмерном стенде должен быть не менее 10 м.

3.4.5.    Если после заводских испытаний потребуется коренная переделка основных рабочих органов (исполнительного органа, погрузочного органа, ходовой части) и изменение конструкции ком -байна, следует предусмотреть повторные заводские испытания по сокращенной программе.

3.4.6.    6 связи с малым объемом блока стенда необходимо в течение всего времени работы комбайна осуществлять измерения следующих основных показателей:

времени работы;

скорости подачи;

потребляемой мощности;

давления в гидросистеме;

крепости блока стенда.

Остальные показатели, указанные в п. 3.13, определяются периодически в соответствии с конкретной методикой испытаний.

3.4.7.    Технический уход за проходческим комбайном в период его испытаний должен проводиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и уходу.

3.5. Методика заводских испытаний

3.5.1. Проверка работоспособности рабочих органов, узлов и механизмов на нагрузочных стендах производится в соответствии со специальными инструкциями с фиксацией:

параметров режима работы; времени работы;

силовых, энергетических и других показателей;

режииа смазки и охлаждения и т.п.;

показателей изменчивости среды, в которой происходит испытание и др.

3.5.2.    Методика работы на полноразмерном стенде при установлении работоспособности комбайна заключается в постепенном нагружении комбайна и доведении нагрузки до номинального значения.

Должна быть проверена прочность конструкции комбайна в случае опрокидываний двигателей комбайна или срабатывания защитных и предохранительных устройств и элементов.

3.5.3.    Проверка показателей технической характеристики производится на основе инструментальных измерений и испытаний на полноразмерном стенде.

Габариты проходческого комбайна должны проверяться в транспортном и рабочем положениях.

Вес комбайна устанавливается на автомобильных, вагонных весах или с помощью специальных устройств для взвешивания, имеющихся на заводе-изготовителе.

Измерение скоростей перемещения рабочих органов, узлов и деталей может производиться с помощью тахометров, датчиков скорости, секундомера, измерительных линеек.

Давление в гидросистеме (усилие подачи, распора) может измеряться с помощью показывающих, регистрирующих и тензометрических манометров.

Методы проверки других показателей технической характеристики см.ниже.

3.5.4.    Проверка устойчивости проходческого комбайна в продольном и поперечном направлениях производится как в статическом состоянии, так и во время работы.

Продольная и поперечная статическая устойчивость проходческого комбайна характеризуется углом наклона почвы, при котором возможно движение и работа комбайна. Продольная и поперечная устойчивость комбайна может быть проверена при крайних положениях исполнительного органа и упоре его в неподвижную преграду при максимальном давлении в гидродомкратах подачи исполнительного органа: при горизонтальной, вертикальной и совместной - вертикальной и горизонтальной - подачах.

Для определения устойчивости комбайна в наклонной выработке комбайн должен располагаться на качающейся платформе. Желатель-

13

но| чтобы на этой платформе располагался и блок угля или породы, подготовленный для прохождения в нем выработки.

Продольная и поперечная устойчивость комбайна должна быть проверена при работающем исполнительном органе. В этом случае должны быть достигнуты номинальные и максимальные нагрузки (допускаемые предохранительными и защитными устройствами). Наибольший угол наклона выработки должен быть на 15% больше предельного угла, который допустим при нормальной работе комбайна.

В случае испытаний комбайна, предназначенного для проведения уклонов, его устойчивость проверяется при включенном предохранительном устройстве для удержания комбайна в наклонной выработке [ I ] .

3.5.5.    Маневренность проходческого комбайна проверяется:

при разрушении почвы выработки ниже и выше опорных поверхностей механизма подачи;

при перемещении комбайна в выработке в случае обработки забоя с двух установок комбайна относительно забоя.

3.5.6.    Проходимость комбайна проверяют, определяя величины:

дорожного просвета;

радиуса поворота R (по наиболее отдаленной точке комбайна);

ширины выработки В , занимаемой комбайном во время поворота;

угла наклона выработки.

Дорожный просвет измеряют от почвы до самой нижней точки корпуса проходческого комбайна.

Радиус поворота -R, определяют при повороте комбайна на ровной площадке. Для комбайнов на гусеничном ходу внутренняя гусеница при этом должна быть выключена.

Ширину выработки В , занимаемую комбайном в процессе поворота, определяют как разность радиусов R, и R₂ ( В =    - R_z ),

где R_a - радиус окружности, описываемой точкой машины, наименее отдаленной от центра поворота.

3.5.7.    Проверка безопасности работы на комбайне производится в соответствии с правилами технической эксплуатации и с правилами безопасности при различных режимах работы и положениях рабочих органов комбайна при включенных средствах пылеподавления. При этом проверяется защищенность рабочего места машиниста, его помощника и других членов бригады от кусков угля и породы, отбрасываемых исполнительным и погрузочным'органами.

14

Удобство управления проверяется при любых положениях исполнительного органа. Управляемость комбайном и условия работы машиниста должны оцениваться: по удобству обзора забоя и призабойного пространства, расположению рабочего места (места для сидения), пульта управления, рукояток управления и легкости их переключения, количеству включений и выключений органов управления в течение одного часа. Усилия на включение и выключение рычагов и педалей должны проверяться пружинным динамометром.

3.5.8.    Проверка работы рабочих органов и соответствия основных параметров комбайна друг другу производится на холостом ходу и при работе на основе анализа результатов проверки производительности, силовых и энергетических показателей, устойчивости и других параметров.

3.5.9.    Проверка удобства сборки, разборки и замены резцового инструмента, узлов и деталей комбайна осуществляется в период сборки, холостбй обкатки, испытаний на нагрузочных и полноразмерном стендах, а также в период ревизии комбайна.

3.5.10.    Определение крепости угля и горных пород производится на основе испытаний образцов угля и горных пород (или материалов блока стенда) или с помощью приборов (приложение 2).

Коэффициент крепости f по М.М.Протодьяконову определяется путем раздавливания цилиндрических образцов диаметром и высотой 30-32 мм на прессе.

Контактная прочность для хрупких горных пород, дающих лунку выкола (по Л.И.Барону и Л.Б.Глатману), определяется на прес-се [з] .

Определение коэффициента (сопротияляемости угля резанию производится с помощью приборов СДМ-1, ДКС-3, ПТА-I, прибора Куль-бачного и др. При этом следует учитывать, что имеют место корреляционные связи между показателями сопротивляемости разрушению, полученными с помощью различных методов [4-6] .

3.5.11.    Показатель абразивности (по Л.И.Барону и А.В.Кузнецову [7]) определяется на настольном сверлильном станке. Допускается использование прибора ПТА-I [б] и других приборов, обеспечивающих корреляционную связь между изнашиваемостью инструмента и показаниями прибора (при коэффициенте вариации показателей в пределах 15-40%).

Определение прочностных и абразивных свойств производят для каждой из пород (каждого материала), слагающих блок стенда. При

15

этом устанавливают средневзвешенные показатели крепости и абразивности. Результаты испытаний вносят в соответствующие акты (приложения 3-5). К актам должен прилагаться эскиз забоя с указанием типа породы, площади, занимаемой образцами горных пород или материалов, и пунктов отбора образцов для испытаний.

Число испытаний пород устанавливают в зависимости от вариации показателей [8] .

3.5.12.    Скорость подачи комбайна замеряют в процессе всех испытаний на стенде. Скорость подачи определяют за чистое время работы исполнительного органа по разрушению блока стенда, фиксируя средние и максимальные величины.

3.5.13.    Мощность, потребляемую двигателями рабочих органов, измеряют на холостом ходу и при различных режимах работы. При этом определяют средние и максимальные величины. Средние величины фиксируют с помощью самопишущих ваттметров, максимальные -с помощью датчиков Холла или шлейфов мощности.

3.5.14.    Усилия подачи, напора и распора фиксируются в гидравлических домкратах или в специальных местах конструкции комбайна. При этом в первом случае должны использоваться самопишущие или тензометрические манометры, а во втором - самопишущие динамометры или устройства, например с проволочными датчиками омического сопротивления.

Измерения усилий производят при холостых и рабочих режимах работы комбайна.

3.5.15.    Расход электроэнергии, воздуха, масла, воды и т.п. определяется за весь период испытаний с помощью соответствующих счетчиков, приспособлений и устройств. Хелательно, чтобы измерительные средства были самопишущими.

3.5.16.    Усилия, действующие на рабочие органы, отдельные узлы и детали комбайна, определяются с помощью специальных датчиков, встроенных в конструкцию комбайна (например проволочных датчиков омического сопротивления, пьезодатчиков и т.п.).

Измерение усилий следует производить при различных режимах работы комбайна по специальной программе и методике.

3.5.17.    Крупность продуктов разрушения следует определять при трех режимах работы - минимальном, среднем и максимальном, задаваемых различной скоростью подачи или заглублением исполнительного органа в забой. Порода для определения крупности должна отбираться преимущественно в забое или сразу за доставочным органом комбайна.

Для каждого из трех режимов работы должны фиксироваться: время работы, скорость подачи, потребляемая мощность, усилия подачи.

При расситовке разрушенной породы выделяются следующие классы:    -I    мм, 1-3 мм, 3-6 мм, 6-13 мм, 13-25 мм, 25-50 мм,

50-100 мм, +100 мм.

3.5.18.    Вибрации комбайна измеряют на основной раме комбайна, на рамах основных рабочих органов, площадке или сидении машиниста и пульте управления в трех взаимно перпендикулярных направлениях, совпадающих с осями выработки. Пункты измерений устанавливает рабочая комиссия.

Частота и амплитуда вибраций должны определяться на холостом ходу, при нормальном и максимальном режимах работы. В качестве регистрирующих приборов могут использоваться вибрографы или специальные устройства.

Величина вибраций на рабочей площадке, сидении машиниста и рукоятках управления не должна превышать значений, установленных санитарными нормами, а также методикой гигиенической оценки горных машин и механизмов [9] и методическими указаниями Министерства здравоохранения СССР.

3.5.19.    Износ и поломки деталей комбайна фиксируют на всем протяжении испытаний. В случае поломок наиболее крупных и важных деталей составляют акты.

3.5.20.    Статические и динамические удельные давления опор комбайна на почву и стенки выработки определяют путем измерения давлений или усилий в опорных гидродомкратах или с помощью специальных датчиков.

Статическое удельное давление определяют при неподвижном комбайне, а динамическое - во время работы при нормальной и максимальной нагрузках на исполнительном органе.

3.5.21.    Определение продолжительности выполнения отдельных операций должно осуществляться в течение всего времени испытаний с помощью секундомера или счетчиков времени, а также сопоставляться с отметками времени на лентах регистрирующих приборов и осциллограммах.

3.5.22.    Производительность комбайна определяется при всех режимах работы на основе данных измерений времени работы и объ-

17

ема разрушенного материала. При этом фиктивная производительность комбайна равна:

Qp t₀-60

где Q_p - объем разрушенной породы, м³;

t - чистое время работы исполнительного органа по разрушению массива без учета затрат времени на переключение исполнительного органа и подтягивание комбайна к забою, с.

Машинная производительность комбайна рассчитывается по фор

муле

Qp

<t_oU_n+t„)-60

где t_n - время, необходимое для переключения исполнительного органа, с;

t - время, необходимое для подтягивания комбайна к забою, с.

3.6. Организация испытаний

Общее руководство испытаниями осуществляет комиссия. Членами комиссии являются сотрудники организации-разработчика, завода-изготовителя, представители потребителя (заказчика) и авторы.

Организация-разработчик и изготовитель обеспечивают испытания необходимой измерительной техникой и совместно осуществляют измерения.

Машинисты комбайна, их помощники и слесари допускаются я работе на комбайне лишь после сдачи экзамена по программе, составленной заводом-изготовителем и органлзацией-разработчиком.

В комиссию по испытаниям следует включать одного-двух представителей от каждого головного (или бассейнового) института Минуглепрома и Минтяжмаша СССР.

3.7 Оформление результатов испытаний

3*7,1. Результаты наблюдений и измерений в процессе испытаний комбайна должны ежесменно вноситься в журнал испытаний и соответствующие журналы (цриложения 6, 7).

3.7.2* Во время заводских испытаний комбайна должны быть сделаны следующие фотографии:    комбайна (вид сбоку, со стороны

исполнительного органа и сзади), его рабочих органов, пульта управления, стенду, забоя, измерительных датчиков, устройств и приборов, деталей с характерными поломками и аварийным износом.

3.7.3.    После окончания заводских испытаний комбайн должен быть подвергнут осмотру с разборкой основных узлов. При этом должны быть устранены все конструктивные недостатки и дефекты изготовления в соответствии с рекомендациями комиссии. После этого комиссия дает заключение о пригодности опытного образца к промышленным испытаниям.

3.7.4.    Результаты заводских испытаний оформляются актом испытаний (приложение 8), в котором приводятся сведения в соответствии с отраслевым положением [2] . Организацией-разработчинш составляется отчет о результатах заводских испытаний.

4. ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ПРОХОДЧЕСКОГО КОМБАЙНА

4.1. Объект испытаний

4.1.1.    Объект испытаний характеризуется назначением, областью и объемом возможного применения, данными технической характеристики основных рабочих органов, механизмов и комбайна в целом (см. п. 3.I.I). В этом разделе рабочей методики приводится краткое описание конструкции комбайна и принципов работы основных рабочих органов и комбайна в целом.

4.1.2.    При составлении этого раздела рабочей методики указывается объем проведенных заводских испытаний и прикладывается техническая документация согласно п. 2.1.2 настоящей методики.

19

УДК 622.232.72 : 622.26

Типовая программа и методика испытаний опытных и опытно-промышленных образцов проходческих комбайнов для проведения горных выработок по углю, смешанному забою и по породе с коэффициентом крепости до четырех предназначена для заводских и шахтных испытаний.

Методика включает общие требования, связанные с подготовкой комбайна и комбайновой бригада, и специальные. При этом подробно излагаются цели, задачи и- программа испытаний, а также их условия и методика. Даются сведения об организации и оформлении результатов испытаний.

Данная программа и методика разработаны старшим научным сотрудником ИГД им. А. А. Скочинского канд.техн.наук В.Л.Долгошм.

В составлении программы и методики принимали участие инж. Я.И.Базер и инж. А.А.Кузьмин (ЦНИШодземмаш), в корректировке программы и методики по замечаниям и отзывам различных организаций - канд.техн.наук С. А. Маршак, канд. техн.наук Л.Н.Петухов (ЦЙИИподзенмаш;.

Институт горного дела им. А. А. Скочинского (ИГД нм. А. А. Скочинского), 1975,

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИИ ОПЫТНЫХ И ОПЫТНС^ПРСМЖШШХ ОБРАЗЦОВ

проходческих кошШбюв

Редакторы З.В.Полякова, Л.В.Труханова

Т-00370    Тираж 300 Цена 25 коп. Изд. № 7399 Заказ ЪМ

Типография Института горного дела им. А.А. Скочинского 3,55 уч.-изд.л.    Подписано    к печати 7.П.1975 г.

4.2. Цель и задачи испытаний

4.2.1.    Целью промышленных испытаний является полная и всесторонняя проверка соответствия проходческого комбайна утвержденным ТЭТ, техническому заданию и современному техническому уровню, а также получение технической документации для принятмя решения о возможности промышленного производства [2] •

4.2.2.    В соответствии с отраслевым положением [2] при испытаниях должны быть выявлены:    фактическая техническая характе

ристика комбайна, его эксплуатационные качества, соответствие правилам и нормам техники безопасности и промышленной санитарии, экономическая эффективность его промышленного применения^ также надежность и ремонтопригодность. Испытания должны также дать необходимый материал для ориентировочной оценки срока гарантии и срока службы до первого капитального ремонта, а также для уточнения объема применения комбайна в угольной промышленности.

4.2.3.    Основными задачами промышленных испытаний являются:

а)    проверка работы комбайна при различных режимах;

б)    проверка соответствия главных параметров комбайна технической характеристике, характерным горногеологическим и горнотехническим условиям работы;

в)    проверка устойчивости, маневренности и проходимости комбайна;

г)    проверка соответствия конструкции комбайна правилам безопасности, промышленной санитарии и удобства управления основными рабочими органами и комбайном в целом;

д)    проверка удобства монтажа и демонтажа проходческого комбайна;

е)    проверка транспортабельности комбайна;

ж)    проверка удобства ухода за комбайном, его смазки, замены породоразрушакицего инструмента, узлов и деталей;

з)    выявление слабых узлов, деталей и дефектов изготовления;

и)    предварительная проверка надежности работы комбайна и его ремонтопригодности;

к)    определение силовых, энергетических и других показателей работы проходческого комбайна и его рабочих органов;

л)    определение технической и эксплуатационной производительности комбайна;

20

I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1,    Испытаниям по настоящей методике должны подвергаться опытные и опытно-промышленные образцы проходческих комбайнов новых типов, а также модернизированные проходческие комбайны.

1.2, * Для проходческих комбайнов предусматриваются заводские (стендовые) и промышленные (шахтные) испытания,

1.3,    Испытания опытных и опытно-промышленных образцов должны производиться по рабочим программам и методикам, составленным в соответствии с настоящей типовой программой и методикой применительно к особенностям конструкции испытываемой машины и условиям работы.

Испытания модернизированных проходческих комбайнов должны производиться по полной или по совращенной программе и методике в зависимости от объема работ по модернизации.

По полной программе и методике должны испытываться модернизированные машины в случае новой конструкции: исполнительного органа; погрузочного органа; подающего органа.

Рабочие программа и методика должны составляться с участием: организации-разработчика и авторов; организации-потребителя; завода-изготовителя.

2. ПОДГОТОВКА ПРОХОДЧЕСКОГО КОМБАЙНА К ИСПЫТАНИЯМ

2,1. Порядок представления комбайнов на испытания

2.I.I. Проходческий комбайн должен представляться на испытания заводом-изготовителем с комплектом запасных частей, сборочного инструмента, сменных рабочих органов и породоразрушающего инструмента по комплектовочной рабочей ведомости. Приемка опыт-

ного или опытно-промышленного образца на испытания оформляется актом по установленной форме (приложение I).

2.1.2* С проходческими комбайнами, подлежащими заводским испытаниям, следует представлять следующую техническую документацию [I, 2]:

1)    паспорт;

2)    инструкцию по эксплуатации и уходу с кратким описанием конструкции и указаниями по сборке, разборке, настройке и регулированию;

3)    комплект рабочих чертежей, схем и расчетов, фотографий комбайна;

4)    спецификацию запасных деталей;

3) ведомость отклонений размеров основных деталей (зубчатых колес, валов, пальцев, цилиндров, поршней) от размеров, указанных в чертежах;

6)    акт ОТК завода-изготовителя о приемке проходческого комбайна;

7)    патентный формуляр;

8)    технико-экономические требования или согласованную с заказчиком техническую документацию на изготовление образца;

9)    программу и методику заводских испытаний;

10)    технические условия;

11)    эксплуатационные документы по ГОСТу 2.601-68;

12)    разрешительный документ АйакНИИ или ВостШИ (при необходимости) ;

13)    справку о соответствии образца ГОСТам и ОСТам на основные параметры и требованиям по унификации.

Техническая документация, указанная в подпунктах 2-4, 7-13, представляется организацией-раэработчиком, а указанная в подпунктах I, 5, 6 - заводом-изготовителем.

Для промышленных испытаний представляются все вышеуказанные документы (за исключением перечисленных в подпунктах 5 и 8), а также акт, протокол и отчет о заводских испытаниях проходческого комбайна, программа и методика промышленных испытаний.

2.2. Проверка проходческого комбайна перед испытаниями

2.2.1. Перед началом испытаний проходческий комбайн должен подвергаться наружному осмотру (без разборки) и проверке в действии на холостом ходу в течение* 6 часов.

4

2*2*2* При наружном осмотре комбайна необходимо определять:

наличие видимых повреждений деталей, маслопроводов, гидравлической аппаратуры и течи масла через уплотнения;

технико-эстетическое оформление;

комплектность машины, запасных частей, инструмента и технической документации*

2.2*3. При испытаниях комбайна на холостом ходу необходимо проверять:    правильность взаимодействия рабочих органов комбайна

(исполнительного, погрузочного, ходового, раскрепляющего и др*), деталей и узлов; степень нагревания редукторов и подшипников; наличие шума; удобство обслуживания и безопасность управления комбайном»

2.3. Подготовка обслуживающего персонала* измерительных приборов, приспособлений и инструментов

2*3*1* Для управления комбайном и обслуживания его должна быть подготовлена бригада в составе машинистов, помощников и электрослесарей, которые должны участвовать в заводских и шахтных испытаниях и передавать свой опыт работы на комбайне другим комбайновым бригадам.

Подготовку основной комбайновой бригады осуществляет завод-изготовитель*

2*3*2* Все измерительные приборы, используемые при испытаниях проходческих комбайнов, должны иметь паспорта с указанием срока их проверки или тарировки в соответствии с требованиями инструкций Государственного комитета стандартов, мер и измерительных приборов СССР. Приборы должны быть снабжены инструкциями с кратким их описанием, схемой и правилами пользования* Все приборы должны иметь запасные части и необходимый запас измерительной бумаги, пленки и т.п.

2*3*3* Все измерительные приспособления и специальные инструменты должны быть опробованы и снабжены необходимыми инструкциями и тарировочными графиками*

3. ЗАВОДСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ПРОХОДЧЕСКОГО КОМБАЙНА

3.1. Объект испытаний

3.1.I. Объект испытаний характеризуется назначением, данным технической характеристики основных рабочих органов, механизмов и комбайна в целом,

В этом разделе рабочей методики приводится краткое описание конструкции комбайна и принципов работы основных рабочих органов и комбайна в целом, В технической характеристике должны быть указаны следующие данные:

1.    Форма поперечного сечения выработки.

2.    Площадь сечения (вчерне), м².

3.    Угол наклона и подъема выработки (максимальный), град + •

4.    Радиус поворота выработки в плане (при работе без перегружателя, минимальный), м.

5.    Механические и абразивные свойства разрупаемых угля и горных пород:

коэффициент крепости по шкале М.М.Протодьяконова;

контактная прочность, кгс/мм²;

сопротивляемость угля или породы резанию, кгс/см²;

показатель абразивности, мг.

6.    Техническая производительность комбайна по углю и породе, свойства которых указаны в п.5, м³/мин (м³/ч).

7.    Максимальное и минимальное расстояния от забоя до поддерживающей крепи или щита, м.

8.    Характеристика исполнительных органов по следующей форме (см, стр. 7).

9.    Характеристика погрузочных органов по следующей форме:

4    ,    ,    -

Погрузочные органы    : ф_ип IСкорость;Максиыаль-    Щроизводи-

для уборки порода    :    :погруэоч*ный разыер    :тельность,

от исполнительных    :    .‘ной кроодуска, uu    ; м³/иин

органов    :    |ки, м/с :    :

Основного

Бермового

Для проведения водосточной канавки

Для бурения шпуров или лунок под крепь

Основной

Забурник

Бермовый

Для зачистки кровли

Для зачистки стенок выработки

Для зачистки почвы

Для проведения водосточной канавки

Для бурения шпуров или лунок под крепь

7

10.    Характеристики доставочных органов: тип;

производительность_f м³/мин; ширина, ни;

скорость перемещения угля или породы, м/с; максимальный угол поворота в плане, град. +; максимальная и минимальная высота разгрузочного конца, мм.

11.    Характеристики механизмов подачи комбайна, исполнительных и погрузочных органов:

тип;

шаг подачи, мм;

возможность работы с упором в крепь, почву, кровле или стенки выработки;

усилие подачи (максимальное), тс;

скорость подачи (рабочая, маневровая), м/мин;

удельное давление на опорные элементы, кгс/см^.

12.    Характеристики раскрепляющих органов и устройств для удержания комбайна в выработке:

тин;

наг передвижки, нм;

уоилие удержания (максимальное), тс;

тип тормозного устройства;

максимальный угол подъема и наклона, град. +;

скорость передвижки, м/мин.

13.    Характеристики устройств для стабилизации курса комбайна: тип;

точность:

а)    заданного курса в плане, им/100 м;

б)    по профиле выработки, тысячных долей уклона.

14.    Механизм возведения крепи: тип;

производительность, рам/ч (элементов крепления/ч).

15.    Система пылеподавления: тип;

какие исполнительные и погрузочные органы обслуживает; основные параметры.

16.    Система управления: тип;

основные параметры.

17.    Привод (см.стр.9).

8

Забурник

Берцовый исполнительный орган

Исполнительный орган для проведения водосточной канавки

Исполнительный орган для бурения шпуров или лунок под крепь

Погрузочный орган

Механизм подачи

Доставочный орган

Механизм раскрепления

Гидросистема

Система пылеподав-ления

Перегружатель

со