СССР

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИЗДЕЛИЯ ХИМИЧЕСКОГО ШШОСТРОЕНИЯ.ГУШИРШАНИЕ. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.

РД 24.023.52-90

Издание официальное

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

:13ДЕП1Я НЕСКОРО i/JiSSiOGTFOEffi-IH. ГАЗИРОВАНИЕ.

ТИПОВОМ ТЗШЮЛСПЖСЮ!.: ПРОЦЕСС.    РД    24-    .023.52-90

СКСТУ

Дата введения 01.10.9

Настоящий руководящий документ распространяется на гуммирование изделий химического машиностроения и устанавливает: требования к металлу;

выбор материалов и тип покрытия для гуммирования; классификацию технологических процессов гуммирования изделий химического машиностроения;

требования к гушировочным материалам, методы испытаний и контроля качества гуммировочных материалов и покрытий;

требования безопасности к действующим производственным процессам, а такне требования при проектировании и реконструкции цехов гуммирования.

Продолжение табл.6

Характерист11нл_а^^ссиБнрй_срел,ы______

¹ Концентрация, %,    :    Температура,    °С,

_! не более_(    не    более_

Кислота уксусная Калия бихромат Калий азотнокислый

Алюминий сернокислый Цинк сернокислый

20

Кальций хлористый Натрий хлористый ЕДкий натрий (калий)

5. ШССИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ тШРОВАНШ

5.1.    Технологические процессы гутлшрования различаются:

по трудоемкости гуммируемых сборочных едишщ и деталей;

по типу исполнешш покрытия*

по виду оборудования при вулканизации.

5.2.    Гуммируемые детали и сборочные единицы по трудоемкости подразделяются на четыре группы сложности:

I - аппараты с плоским днищем со стороной или диаметром более 1000 мм (поверхности прямоугольной и цилиндрической формы);

детали простой геометрической конфигурации с плоской поверхностью, имеющие незначительные гладкие выпуклости, плавные переходы в изгибах. Места обработки доступны, движения инструмента при работе свободные (перегородки без отверстий, борты, ролики).

П - аппараты с плоским днищем с диаметром менее 1000 мм/по-верхности сферической и конической формы/.

Аппараты с эллиптическим и конусным днищем с диаметром более 1000 мм.

РД £4 .023.52-90

Детали с коническими, сферическими поверхностями, имеющие углубления, выпуклости и изгибы без резких переходов, отдельнь места малодоступны для свободной работы.

Ш - аппараты с эллиптическим и конусным днищем с диаметро менее 1000 кал. Аппараты с внутренними приварными кольцами, ре б рами, имеющие трудно доступные поверхности для гуммирования, д ли сложной геометрической конфигурации, места при работе малодоступны (штуцеры, шнеки, мешалки).

1У - детали сложной геометрической конфигурации с большим количеством пересечений, криволинейных и сферической поверхностей. Места обработки малодоступны, движения инструмента ограничены (решетки, роторы, детали из эбонита без металлических частей, тройники, колена, гнутые штуцеры, крестовины, головки распределительные ) •

Рекомендуемые данные трудоемкости гуммирования листовыми j Зинами (в ч) 1м² поверхности в зависимости от группы сложности гуммируемого изделия с разбивкой по операциям приведены в табл.

Таблица 7

Нормированное время гуммирования I г,? поверхности различных по сложности деталей и конструкции покрытия»

?Д 24.023.52-90

Примечание. Данные по трудоемкости ориентировочны и могут уточняться ввиду многообразия конструкт:;’: гуммируемых изделий.

5.3.    По материалу покрытия подразделяются на типы:

1    тип - резина;

2    тип - долуэбонит;

3    тип - эбонит;

4    тип - жидкие каучуковые составы.

Основное защитное покрытие - этой слои покрытия, непосредственно соприкасающийся с агрессивно]! (рабочей) средой аппарата.

Основное покрытие с помощью клея крепят непосредственно к металлической поверхности или через подслои полуэбонлта или эбонита.

5.4.    По виду применяемого оборудования процессы вулканизации выполняются:

в вулканизационных котлах;

в сушильных камера;:.

6. TlvQIOlOn НЕСШИ ПРОЦЕССЫ ГтШ52АШЯ

6.1.    Подготовь поверхности изделия.

6.1.1.    Поверхность металла под гуммирование не долша иметь литейных раковин, трещин, забоин и других подобных дефектов.

6.1.2.    Сварные швы и кромки деталей долмт быть зачищены по радиусу не менее 5 мм, но не белее 10 мм.

6.1.3.    Поверхности изделий, подлегли, де гуммированию, долины быть очищены от грязи, подвергнуты дробеструйной обработке

и затем обезжирены.

6.1.4.    Дробеструйную обработку следует производить металлической дробью размером 0,6-2,0 мм по ГОСТ IIS04 при давлении сжатого воздуха 0,5-0,6 Ula (5-6 кг с/с;/*). Очищенная под гуммирование поверхность должна быть шероховатой, серого цвета, без металлического блеска.

6.1.5.    Обезжиривание следует производить нефрасом (бензином) по ГОСТ 443, после чего поверхность протирать чистыми бязевыми салфетками. Иры значительном количестве стойких жировых загрязнений обезглризание производить острим паром в вулканнза-

РД 24*023.52^-90

6.3. Заготовительные операции.

6.3.1.    При гуммировании резиновыми смесями заготовнтелыше операции включают в себя: дублирование заготовок, раскрои заготовок со снятием фасок, раскрой однослойных полосок и изготовление "шпонок".

6.3.2.    Для изготовления "шпонок" дублируют заготовки из ло-луэбонита толщиной 4,5 мм, после чего нарезают полоски треугольного сечения (угол среза должен быть > 45°).

6.3.3.    Перед ручным дублированием резиновых смесей следует произвести промывку (освежение) поверхности листа нефрасом, после чего необходимо нанести Ю1ей. Технологические режимы нанесения клея при дублировании дож-сны соответствовать табл.8. При механизированном бесклеевом дублировании промывку поверхности листа бензином и нанесение клея не производят.

6.3.4.    Дублирование заготовок производить из резин, эбонитов, а также комбинированных заготовок - резин и эбонитов.

6.3.5.    Дублирование заготовок производить вручную с помощью специальной оснастки или на механизированной линии бесклееЕэго дублирования.

6.3.6.    Заготовки толщиной более 4,5 мм (3 слоя) дублировать не рекомендуется.

6.3.7.    Дублированные заготовки следует подвергать 100 % визуальному контролю. Воздушные пузыри (вздутия) любого размера

не допускаются.

6.3.8.    Обнаруженные на поверхности дублированных заготовок пузыри следует прокалывать иглой, смоченной клеем, после чего тщательно прикатать зубчатым роликом.

6.3.9.    Раскрой заготовок из дублированных листов производить по шаблонам или по разметке с помощью специальной оснастки (торцевые ном, электроножи и др.).

6.3.10.    Края заготовок срезать под углом 15-30° к поверхности листа. Снятие фаски производить вручную или механизирован-ныгл способом.

6.3.11.    Полоски типа "шпонки" накладывать в утлах и переходах от одного профиля к другому. Допускается наложение однослойной полоски на сварные швы.

РД 24 ₄023.52t9Q

6.3.12. Подготовленные заготовки промазать соответствующим клеем. Технологические ракш,ты нанесения клея на заготовки должна соответствовать табл.8.

6.4. Гуммирование.

6.4.1.    1уш11ровагше методом обкладки следует производить на донением и прикаткой подготовленных заготовок к поверхности гуммируемого изделия.

6.4.2.    Промазанную клеем заготовку следует наложить на гуммируемую поверхность и прикатать вручную зубчатым роликом вдоль, а затем поперек. Прпкатку в углах изделия следует производить угловым зубчатым роликом. Каждую следующую заготовку накладывать встык закрытым конусным срезом на открытый конусный срез предыдущей заготовки.

При бесклеевом дублировании соблюдение порядка наложения конусов не обязательно.

Допускается наложение заготовок толщиной до 4,5 мм внахлестку с перекрытием на 0,5 ширины конусного среза (фаски).

6.4.3.    При наложении заготовок не должно образовываться натяжения заготовок. Во избежание образования натяжения:

длина заготовки не должна быть более 2,5 м;

при наложении заготовок на горизонтальную поверхность придатку производить от середины заготовки к краям;

при наложении заготовок на вертикальную поверхность прикат-ку их производить снизу вверх.

6.4.4^ При последующем наложении заготовок до требуемой толщины покрытия прикатанную ранее поверхность еле,дует промыть бензином марки БР-2, после чего промазать клеем по режимам, соответствующим виду покрытия.

6.4.5.    При установлении толщины покрытия 6,0 ш гуммирование должно производиться послойно заготовками 3 ш в два приема, сдвигая стыки заготовок второго слоя относительно стыков заготовок первого слоя на 200-300 мм.

6.4.6.    При гуммировании в I прием (при толщине до 4,5 мм) по окончании обкладки на все имеющиеся стыки заготовок допускается наложение усилительных полосок толщиной 1,5 мм (один слон), шириной 30-40 ш с обязательной тщательной прикаткой зубчатым цилиндричесюш роликом по всей поверхности полоски.

РД 24 023.52-90

6.4.7.    При гуммировании труб заготовку (викель) следует вводить в трубу с обильно нанесенным клеем. При механизированном методе гуширования труб диаметром свыше 108 мм производить выворачивание и ввод впкеля в трубу "насухо" (режим нанесения клея должен соответствовать табл.о).

6.4.8.    Период времени (выдержка) между окончанием обкладки и вулканизацией аппаратов должен быть не менее 8 ч, труб - от 24 до 72 ч; для труб, гуммированных методом выворачивания - не менее 8 ч.

6.4.9.    Гуммирование изделий жидкими каучуковыми составами производят:

кистью;

шпателем;

окунанием;

пневматическим распылением.

6.4.10.    Технологические режимы гуммирования яидкшли каучуковыми составили должны соответствовать табл.9.

РД 24 .023.52-90 С.2

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Материалы для газирования - клеи, смеси резиновые, жидкие каучуковые составы, растворители, вспомогательный материал - долины соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2.    При приемке материалов необходимо проверять наличие паспорта на каждую партию, а также наличие ярлыка на каждом рулоне пли тарном месте с указанием марки и толщины материала, номера партии, предприятия-изготовителя и даты изготовления.

1.3.    Упаковка и хранение материалов должны соответствовать требованиям технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Х.4. Методы испытаний должны проводиться в соответствии с действующей технической документацией на резиновые смеси, клеи для крепления резиновых смесей к металлу и между собой.

1.5.    Основные требования на конструкции гуммируемых изделий устанавливает РД РЛ/1 26-373.

1.6.    Общие требования к проведению физико-механических испытаний резины в сочетании с другими материалами (металлом и др.) должны соответствовать ГОСТ 269

1.7.    В процесса гуммирования изделие должно подвергаться сплошному контролю по окончании каждой операции.

Обязательному сплошному контролю подлежат: подготовка поверхности под гуммирование в соответствии с установленными требованиями:

вязкость жидких каучуковых смесей;

дублированные заготовки на отсутствие пузырей, рванин, гофров и др. дефектов;

прикатанные к изделию заготовки на отсутствие вздутий; соблюдение режимов вулканизации; качество покрытия изделия до вулканизации; качество покрытия изделия после вулканизации.

1.8.    Контроль качества гушировочных покрытий проводят на сплошность и отслаивание его от металла.

1.9.    Для действующих и вновь организуемых технологических процессов должны быть разработаны и утверждены инструкции по безопасному их ведению.

РД 24 .023.52-90

6.5. Вулканизация.

6.5.1. Вулканизацию изделии, гуммированных полу эбонитами (эбонитами) и резинами с подслоем полуэбонита, проводят в вулканизационных котлах. Технологические режимы вулканизация должны соответствовать табл. 10. Режимы вулканизации могут уточняться в зависимости от размеров вулканизуемых аппаратов и типа вулканизационного котла.

Перед началом вулканизацгш необходимо котел продуть паром в течение 20-40 мин. в зависимости от габаритов котла.

Для достижения равномерной степени вулканизации крупногабаритные изделия, имеющие форг-iy тел вращения (барабаны фильтров, валы и т.д.), рекомендуется в процессе вулканизации поворачивать на 180 °;

7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ГУ1'Т.'ШР0ВАНИЯ

7.1.    Технические требования на резиновые смеси.

7.1.1.    Гуымпровочные смеси должны соответствовать требования!.! ТУ 38-105--1559, иметь паспорт поставщика и заключение о годности предприятия-изготовителя.

7.1.2.    Показатели физико-механических свойств вулканизатов должны быть в соответствии с ТУ 38-1051559.

7.1.3.    Показатели свойств вулканизатов резиновых смесей других марок, поставляемых по согласованию сторон, определяются и согласовываются при заключении договора на поставку этих смесей.

7.2. Метод определения толщины сырых листованных резин.

7.2.1.    Сущность метода заключается в измерении толщины листа индикаторным толщиномером типа ТР-10 ГОСТ II358 при мерительном давлении на образец не выше 12748,6 Па (0,13 кгс/см^) ж на расстоянии не менее 13 мм от края листа.

7.2.2.    При проведении испытаний испытываемый образец поместить в зазор между мерительными плоскостями толщиномера с диаметром измерительных-поверхностей равным 30 т и плавно опустить измерительный стержень до соприкосновения с поверхностью образца, снять показания с отсчетного устройства.

Толщину каждого образца измерить не менее чем в трех точках с точностью 0,10 мм.

РД 24*.028.52-90

1.10. В случае изменения технологического процесса, а также возникновения аварийного положения из-за несовершенства инструкции, последняя должна бить пересмотрена до истечения срока ее действия.

2. ТРЕБ0ВЛШ1Я К ЬВТЛЛЛУ

2.1.    Для гуммируемых конструкций следует применять углеродистые стали в виде проката и поковок по ГОСТ' 380.

Допускается применять в сборочных единицах-и деталях: легированные стали; стальное и чугунное литье;

цветные металлы, кроме меди, свинца, алюминия 2 латуни с содержанием цинка менее 33 %; титан и его сдлавы.

2.2.    Поверхность металла под гуммирование не должна иметь раковин, трепан, забоин и других подобных дефектов. Дефектные места следует устранять путем наплавки металла с последующей, зачисткой.

2.3.    Шероховатость поверхности металла под гуммирование перед дробеструйной обработкой не должна превышать Еысб'ту неровностей профиля 320 ыкм по 10 точкам на базовой длине 8 мм согласно ГОСТ 2789.

3. 1ШЕИШШ ДЛЯ ГШЖРОВЛНЙЯ

З.Х. Для гуммирования следует применять смеси резиновые невулканизованные товарные в виде каландрованных, шпр;щованных листов и жидкие каучуковые составы.

3.2. По содержанию серы, как основного вулканизующего агента (на 100 массовых частей каучука), смеси резиновые разделяются на типы:

резины (2-4 массовых частей серы); полуэбониты (12-30 массовых частей серы); эбониты (30-50 массовых частей серы).

РД 24.023.52-90

3.3. Марки резиновых смесей, жидких каучуковых составов и каучуки, на основе которых они изготавливаются, должны соответствовать табл.1.

Таблица I

Марки материалов, применяемые для гуммирования химических аппаратов по ТУ 38-1051559

РД 24 .023.52-30

3.4. Для крепления сырых резин, полуэбонитов и эбонитов к металлу и склеивания между собой (слоями) следует применять клеи горячей вулканизации. Клеи приготавливают растворением сырой клеевой резиновой смеси в бензине или соответствующих растворит елях. Характеристики клеев и их назначение должны соответствовать табл.2.

Клеи, применяемые для гуммирования химических аппаратов

РД 24.023.52-90

4. ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ ПОКРЫТИЯ

4.1.    Конструкцию покрытия, т.е. марку материала и оптимальную толщину покрытия, следует выбирать в зависимости от вида, концентрации, температуры, эррозяонного воздействия и состояния (покой, движение) агрессивной среды, давления или вакуума, воздействия механических или других усилий, требуемой чистоты продукта, климатических условий эксплуатации.

4.2.    Резины, как наиболее эластичные материалы, обладающие хорошей сопротивляемостью к истиранию, при равной химической стойкости с полуэбонптами и эбонитами, следует выбирать:

для защиты аппаратов с эррозионным воздействием среды;

для аппаратов, на стенки которых действуют растягивающие усилия или ударные нагрузки.

Не допускается применение резин для гуммирования аппаратов, работающих в условиях вакуума.

4.3.    Полуэбокпты и эбониты, обладающие, как правило, мень-щей склонностью к окислению и набуханию, следует выбирать:

для защиты аппаратов, работающих в условиях агрессивных сред при повышенных температурах под давлением или при вакууме с остаточным давлением не ниже 0,013 МПа (100 мм рт.ст.);

при наличии газовой среды;

для обеспечения чистоты получаемого продукта;

для аппаратов, эксплуатируемых в условиях тропического климата.

В данных условиях возможно также использование гуммировоч-ных резин по ГОСТ I5I52.

Не допускается применение полуэбонптов и эбонитов для гуммирования аппаратов, подвергающихся в процессе эксплуатации ударным нагрузкам, вибрации и резким перепадам температуры.

4.4.    Конструкция покрытий для гуммирования химических ап- • паратов должна соответствовать табл.З.

4.5.    Для транспортировки гуммированных аппаратов при температуре до минус 30 °С конструкция покрытия аппаратов должна соответствовать табл.4. Вулканизацию изделий следует проводить по режиму основного покрытия.

Рд 24 .023.52-90

Конструкция покрытий для гугли химических аппаратов

РД 24 .023.52-90

Таблица 4

Конструкция покрытий для транспортировки тушированных аппаратов при температуре до минус 30 °С

4.6. Допускается применение для материалов марок ГХ-51,

ПС-52, ГХ-66, ГХ-76, ГХ-1751, ГХ-1752, ГХ-1976, ГХ-2566, ГХ-1627 з ячестве подслоя листованной композиции толщиной до 3 мм, получаемой из образующихся при раскрое заготовок отходов резиновых смесей. Конструкцию покрытия следует принимать в соответствии

с табл.З.и 4. Вулканизацию покрытия следует проводить по режиму сснсвнсгс покрытия.

листованная композиция должна содержать 10-30 % резин и 9С-70 % полузбонитов или эбонитов.

4.7.    Химическая стойкость резин, полуэбонитов и эбонитов должна соответствовать табл.5.

РД 24.023.52-90

Условия эксплуатации резин и эбонитов